PMC 및 창고 부서의 기능 및 책임
PMC 부서의 역량
PMC 생산 및 자재 관리는 일반적으로 두 부분으로 나뉩니다.
PC: 생산 관리 또는 생산 관리 또는 생산 관리, 주요 기능은 생산 계획 및 생산 진행 관리입니다.
MC: 자재 관리 (Material control) 또는 자재 관리 (material control) 의 주요 기능은 자재 계획, 구매요청, 자재 스케줄링 및 자재 관리 (불량 자재 관리 및 정상 출입 자재 관리) 입니다.
PMC 의 역량
1, 합리적인 비용으로 적시에 합리적인 생산 계획 및 자재 계획을 수립하고 구현을 구성합니다.
2, 생산 분석 및 개선, 생산 효율성 향상; 자재를 분석 및 개선하고 자재 회전율을 높입니다.
3. 재고 구조, 재고 계획 및 시행, 부진한 자재 감소, 생산 보장 능력 향상
부서 역량
첫째, 계획 관리:
1. 판매 주문 검토를 주도하고 주문 배송을 담당합니다.
생산 계획과 주문을 준비하고 생산을 조직하십시오.
생산 계획 및 생산 주문을 추적하십시오.
4. 생산 조정 회의 및 주간 회의를 조직한다.
능력 부하를 분석하고 생산 계획을 조정하십시오.
6. 각 부서의 업무 진도와 연결성을 조정하고, 작업장 각 공정 시간과 업무의 조정을 제출한다.
7. 생산 계획, 제품 품질, 수량 및 적시성 통계, 분석 보고서 작성
8. 계획 자재 관리 데이터, 특히 각 단위의 효율성과 제품 품질, 운영 근로 시간을 정확하고 시기 적절하게 집계합니다. 9. 다양한 분석 보고서, 피드백 통계를 제출합니다.
둘째, 재료 관리 관리:
1. 자재 소요량 계획 수립 및 감독
2. 제품 개발 부서와 협력하여 BOM 과 공정순서를 정리하고 준비합니다.
3. 공급자 납품 통계 및 개선을 수행하고 자재를 효과적으로 추적합니다.
4. 생산 중 자재 입고, 반환, 보충 및 차용 관리 및 주문 재편성
폐기물의 일상적인 처리;
자재 조달, 판매 및 저장의 검증 및 통제;
7. 회사에서 구매한 모든 생산 자료를 예심합니다.
8. 판매 주문 또는 생산된 자재 사용에 대한 통계 및 분석을 수행하여 원가 관리를 위한 데이터를 제공합니다.
셋째, 창고 관리:
1. 창고 관리 시스템 구축 및 개선
2. 정확한 재고 인벤토리를 수행하여 계정 카드 일치를 달성합니다.
3. 창고 7s 와 자재 로고의 현장 관리를 잘 하고 검사를 실시합니다.
4. 합리적인 안전재고, 재고주기, 유효기간 및 폐품 회수를 잘 합니다.
5. 중요한 재료의 불규칙한 펌핑. 직접 평가 지표에는 생산 주문 완료율, 총 계획 주문 완료율, 완료 생산액, 납기 경과 주문 수량 14 일, 가동 중단 시간 자재 근무 시간, 초과 근무 시간, 창고 정시 준비율, 유휴 자재 수량, 재고 회전율 주기가 포함됩니다.
넷째, 관리 권한
1. 회사의 제품 정책에 참여할 권리와 알 권리
2. 생산 계획과 자재 계획의 편성 및 집행, 감독권과 해석력이 있다.
3. 관련 조달 규칙 및 조달 업무를 감독하고 추적할 수 있는 권리 (배달 및 품질을 효과적으로 제어)
4. 관련 정보 및 자원에 대한 권리 및 다른 부서와 협력할 권리 특히 각 생산 공장 또는 아웃소싱 업체의 생산 진도를 감독하고 지도할 수 있는 권리
5. 반칙 공급과 구매에 대한 거부권, 제지권 및 처벌권 (모든 갑, 을류 물자는 예심 필요)
자재 관리 모니터링 권리;
7. 다른 부문은 협력권을 지지한다. 회사의 제품 생산 계획과 자재 계획의 편성, 감독 및 시행을 전면적으로 책임지고, 회사 제품이 제때에 충분한 공급을 할 수 있도록 보장합니다.
PMC 부서의 직무 책임
생산 관리, 자재 관리, 원가 관리, 공장인과 일을 통해 합리적인 생산 및 자재 수요 계획을 배출하고, 가장 제한된 자원으로 최대의 역할을 발휘하며, 회사의 이윤을 늘리십시오!
첫째, 포르쉐 센터 부서의 책임
생산 관리, 작업 지시 관리 및 생산 관련 업무 활동 조정
1, PC 책임자 직무 책임
1..1납품 계획 종합 조정
1.2 각 공정 현장 생산능력을 합리적으로 분배하다.
1.3 생산 계획 검토
1.4 생산 진행 구현 제어 및 감사
1.5 프로덕션 예외 처리에 도움을 줍니다.
1.6 부처 간 커뮤니케이션 및 조정
1.7 부서 직원 교육 및 훈련
2, PC 직무 책임
2. 1 수요 접수, 발행, 통계, 추적, 검증
2.2 용량 부하 평가;
2.3 지역 역량 계획 및 분배;
2.4 비즈니스 조정;
2.5 배달 응답;
2.6 비즈니스 제공 추적.
7 월과 주 생산 계획을 준비하고 배포하십시오.
2.8 계획 이행 상태 추적 및 검증;
2.9 공장 내 각 단위의 생산 능력 분배 및 조정;
2. 10 조정, 조정, 생산 예외 처리 결과 추적
2. 1 1 반제품 및 완제품의 재고 관리
2. 12 반품 처리
2. 13 재료 감독;
2. 14 특정 생산 준비;
2. 15 주문 개설, 배포, 추적, 마감
2. 16 생산 데이터 통계;
2. 18 자재 부족 정보 제시 및 추적.
둘째, MC 부서의 책임
자재 관리, 주문 생산 수요 및 재고 종합 평가, 폐기물 예방 및 처리, MRP 시스템 유지 관리
1.MC 이사의 책임
1..1자재 계획 및 구매요청 검토
1.2 재료 진행 관리 및 감독;
1.3 재고 낭비 방지 및 통제
1.4 비정상적인 자재 처리 지원
부서 간 의사 소통 및 조정;
1.6 MRP 시스템 운영 및 유지 보수;
1.7 부서 직원 교육 및 훈련
2.MC 의 직무 책임
2. 1 자재 분석 및 자재 계획
2.2 자료 신청;
2.3 재료 구매 추적 및 정보 피드백;
2.4 폐기물 예방 및 처리
2.5 재고 수량 관리
2.6 비정상적인 원료 및 재료의 적시 처리
셋. PMC 창고의 책임:
1, 창고 책임자 직무 책임
1..1,창고의 전반적인 일상 업무를 담당합니다.
1.2, 창고 작업 계획 및 일정 관리, 인적 자원의 합리적인 배치, 창고 현장의 모든 작업 모니터링
1.3, 회사의 다른 부서와의 커뮤니케이션 조정.
1.4, 회사의 거시적 관리 및 전략 개발에 참여
1.5, 현장 관리 감독, 6S 구현, 시각화 관리 구현
1.6. 창고의 작업 흐름 및 관리 제도를 개정하고 수정합니다.
1.7. 부하 직원에 대한 업무 기술 교육 및 평가를 수행하여 직원의 자질과 생산성을 향상시킵니다.
1.8. 사업부 및 생산 부서와 통신하여 이상 상황을 확인합니다.
1.9, 관련 부서와 작업 인터페이스 및 비즈니스 이전 기준 결정
1..10, 상사가 지정한 다른 작업을 수락하고 완료합니다.
1..11.창고 레벨 문서 및 입고 발행.
2, 창고 관리자 직무 책임
2. 1, 지도자에게 복종하고, 규칙과 제도를 준수하다.
2.2, 창고의 일상적인 관리를 담당합니다.
2.3, 실제 업무 상황에 따라 경영 관리의 합리화 건의를 적극적으로 제기하다.
2.4, 창고 규정에 따라 자료를 송수신하다.
2.5 재료 보관, 위치 계획 및 올바른 배치.
2.6, 창고 안전 작업 및 자재 보관 및 보호 작업.
2.7 운영 문서의 올바른 준비, 확인 및 이전.
2.8, 일일 재료 상세 계정 프로젝트 등록.
2.9, 인벤토리 작업의 구체적인 구현 및 감독.
PMC 의 직무 책임 및 일반적인 문제 해결
PMC 는 생산 및 재료 제어 (바이오튜브라고도 함) 를 의미하는 영어 제품 재료 컨트롤의 약어입니다.
PMC 는 일반적으로 PC 와 MC 의 두 위치로 나뉩니다.
PC (제품 관리): 생산 계획, 생산 관리 및 생산 관리입니다. 대자일자기업은 속칭 생산관리라고 하고, 공기업은 속칭 생산스케줄이라고 부른다. 주요 기능은 기업 자원 계획 (MRPII, 자재, 인적 자원, 기계 장비에 대한 수요 계획 포함) 개발, 납품 기간 검토, 마스터 생산 계획 설정, 시작 주문 마감, 생산 이상 해결, 완제품 및 반제품 재고 관리 등입니다. 생산 관리 업무의 중점과 난점은 주요 생산 계획을 세우고 이상 생산을 해결하는 것이다.
MC (자재 관리): 자재 계획 및 자재 관리, 일반적으로 자재 관리/자재 관리, 대만 자본, 일본 자본 기업을 자재라고도 합니다. 주요 기능은 생산 계획에 따라 자재 계획, 자재 계획, 공급 계획 및 재고 계획을 개발하고 관련 계획을 실행 및 통제하는 것입니다. 자재 통제의 중점과 난점은 공급 계획의 이행과 적절한 재고이다.
PMC 는 현대기업 생산경영의 지휘센터이며, 기업의 모든 활동과 자원 준비는 PMC (기계 구입이 필요한지 여부, 신입사원 채용 필요 여부, 초과근무 필요 여부, 자재 수요, 배치, 도착, 재고 수준 등) 를 중심으로 진행되고 있다. ).
포르쉐 센터의 책임
1. 업무 또는 교관처에서 주문 수요를 접수하고 인력, 기계, 자재 재고 및 구매 상황에 따라 주문을 검토하고 물품 인도기간에 응답합니다.
2. 동적으로 생산을 시뮬레이션하고 MPS 설정: 향후 중기 (예: 3 개월) 에 대한 마스터 생산 계획을 업로드합니다.
3. 마스터 생산 계획에 따라 향후 단기 (예: 2 주) 에 대한 일일 계획을 수립합니다. 일일 계획을 실행하기 전에 재질, 기계, 금형 및 인력의 가용성을 추적해야 합니다. 일일 배출은 주문 납품 기간, 주문 성격과 크기, 고객 중요성, 고객 습관, 제품 생산 주기, 병목 공정, 규모 생산, 생산 안정성, 균형성 등의 요소를 고려해야 합니다.
4, 착공서 등 생산지시.
5, 생산일보, 생산간판, 현장검사를 통해 제때에 생산진도를 따라가다.
6. 이상 상황을 발견, 처리 및 보고하고 적절한 해결책을 찾습니다.
7. 주문 완료 후 결산 및 요약: 완제품 및 반제품의 재고 분석 및 개선, 부진, 불량률 및 생산 계획의 실현.
MC 의 책임
1. BOM 을 자재 관리의 가장 기본적이고 기초적인 파일로 정리합니다.
2. 교통 관리 또는 생산 관리의 마스터 생산 계획에 따라 자재 소요량 계획을 수립합니다. MRP 는 재고, WIP 및 외부 주문을 공제할 순 수요라는 점에 유의하십시오. 수요 시간에 주의하다.
3. 구매요청을 열고 실행합니다.
4. 공급자의 생산 상태를 추적하고 품목의 도착 수락을 추적합니다 (재고 관리에 대한 수요가 많은 기업은 이 부분이 구매 기능에 속하기 때문입니다).
5. 선 모양에 대한 사전 관리 및 시나리오 평가를 수행하고 생산 관리 및 교통 통제에 선 정보를 처음으로 알립니다.
6. 생산 부서의 자재 사용량을 추적하여 보충 및 손실 데이터를 생성합니다.
7, 원자재 재고 관리, 부진한 예방 및 처리.
PMC 는 일반적으로 중소기업의 조직 구조에 나타납니다. 이는 생산 관리 및 자재 통제가 중소기업의 가장 중요한 부서 (일부 기업에서는 생산 관리 및 자재 관리도 같은 사람이 담당함) 이며 일반적으로 생산 이사에 소속되어 있기 때문입니다. 그러나 일부 대기업, 특히 세계 500 대 기업의 경우 분업이 매우 세밀하여 PMC 에는 종종 다른 이사가 있다. 상대적으로 자재 통제와 구매의 관계는 생산 관리에 더 가깝다.
따라서 생산 관리 및 자재 관리는 우리의 경제 생활에 널리 퍼져 있지만 최적의 조합은 아닐 수 있습니다.
PC 와 MC 모두 수직 통합 (1 인 측) 기능 발전 추세를 가지고 있습니다. 주된 이유는 이렇게 소통의 난이도와 권권 분리를 크게 줄였기 때문이다. 동시에, 오늘날의 비용이 치솟고 경쟁이 치열한 시대에도 기업의 부담을 줄이고 효율성을 높이기 위한 조치이기도 하다.
PMC FAQ 솔루션
1, 배송일에 도착할 수 없습니다.
원인: 인력 부족, 기계 설비 과부하 작동, 고장 발생, 물자 부족 등 자원이 불완전하거나 부족하다. 또는 공장 재고 관리가 너무 엄격합니다. 고객의 긴급 주문이 너무 많고 수량이 너무 적다. 이 공장은 규모 생산의 효과가 있다. 물론 제작기획이 전공이 부족해 인위적인 실수일 수도 있다.
대책: 인력, 기계 및 기타 자원 준비; 생산 설비를 정기적으로 점검하다. 공장 재고 관리를 잘하다. 고객에게 조기 주문을 상기시킵니다. 생산 스케줄러는 그들의 전문 기능을 향상시켰다.
2, 재료가 제자리에 있지 않고, 가동 중지 시간과 연결이 끊어졌습니다.
원인: 자재 관리 구매요청이 제때에 이루어지지 않고, 구매 주문이 누락되고, 구매량이 너무 적고, 공급자 생산이 제대로 이루어지지 않아 제 3 자 물류 중계통관 신고가 필요합니다. 동시에 생산현장의 자재 낭비와 회사 제도의 엄격한 통제도 주요 원인이다.
대책: 적시에 자재 통제를 요구하다. 구매부는 제때에 주문을 하고 충분한 사용량을 구매한다. 공급 업체가 적시에 물품을 생산하고 납품하는 것을 감독합니다. 인도 단위는 제때에 인도한다. 생산 현장의 재료 낭비를 피하십시오. 회사 제도가 인간화 관리를 실현하다.
3, 과잉 생산, 재고 부진으로 이어집니다.
원인: 고객 주문이 너무 적고 긴급 주문이 많습니다. 고객은 자주 교환한다. 공장은 규모 생산 효과를 가지고 있다.
대책: 고객이 미리 주문할 것을 촉구합니다. 고객 주문 업무를 잘 수행하다. 생산 단위는 생산 계획을 잘 세워야 한다.
4. 생산 오차