상용 비행기가 계속 발전함에 따라 보잉은 원래 모드에서 제품 비용이 점점 더 커지고 항공기 잔고가 갈수록 많아지고 있다. 치열한 시장 경쟁에서 보잉은 어떻게 더 적은 비용으로 고성능 항공기를 설계합니까? 데이터 분석에 따르면 제품 설계 및 제조 과정에서 큰 발전 잠재력을 가지고 있으며 비용을 절감할 수 있는 효과적인 방법은 변경, 오류 및 재작업으로 인한 소비를 줄이는 것입니다. 부품이 설계된 후에는 공정 계획, 작업복 설계 제조, 제조 조립 등의 과정을 거쳐야 한다. 이 과정에서 설계는 비용의 약 15%, 제조는 비용의 85% 를 차지한다. 부품 도면을 전달하기 전에 설계를 변경하면 후속 생산 비용의 85% 를 절감할 수 있습니다.
사례 연구 및 구체적인 관행
과거 항공기 개발은 전통적인 설계 방법을 많이 채택하여 전문 분야별로 설계 팀을 나누고 직렬 개발 프로세스를 채택하였다. 대형 여객기는 설계부터 원형 제조에 이르기까지, 많으면 10 여 년, 적으면 7 ~ 8 년이다. 보잉은 767-X 의 연구에서 새로운' 병렬 제품 정의' 개념을 채택해 설계 프로세스를 최적화하고 최신 관리 방안을 수집하여 설계를 개선하고 항공기 생산 품질을 향상시키고 비용을 절감하며 계획을 개선하여 설계부터 시험비행까지 3 년 동안 성공하는 목표를 달성했다.
보잉 병렬 설계와 전통적인 개발 방법의 비교
보잉은 새로운 767-X 항공기 개발에서 CAD/CAM 시스템을 기본 설계 도구로 사용하여 설계자가 컴퓨터에서 부품의 모든 3D 도면을 설계하고, 디지털 사전 조립을 수행하고, 초기 설계 피드백을 받을 수 있도록 했습니다. 설계의 무결성, 신뢰성, 서비스, 생산성 및 조작성을 적시에 이해할 수 있습니다. 이와 동시에 디지털 설계 문서는 후속 설계 부서에서 사용할 수 있으므로 제조 전에 피드백을 받고 설계 변경을 줄일 수 있습니다.
(1) 100% 디지털 제품 디자인
CATIA 는 항공기 부품의 3 차원 디지털 그래픽을 설계하는 데 사용됩니다. CATIA 시스템을 사용하여 항공기 부품을 설계하면 3D 솔리드 모형을 쉽게 설계하고, 컴퓨터에 쉽게 조립하고, 간섭 및 맞춤을 확인하고, 컴퓨터를 사용하여 무게, 균형 및 응력과 같은 특성을 정확하게 계산할 수 있습니다. 직관적인 부품 다이어그램은 모양을 설계하고 조립한 후의 상황을 이해하는 데 도움이 됩니다. 또한 솔리드에서 프로파일을 쉽게 얻을 수 있습니다. 디지털 설계 데이터를 사용하여 CNC 공작 기계 가공 부품 구동 제품 일러스트레이션도 더 쉽고 정확하게 만들 수 있습니다. 사용자 서비스 그룹은 CAD 데이터 정렬 기술을 사용하여 사용자 정보를 게시할 수 있습니다.
모든 부품 설계는 하나의 고유한 데이터 세트를 형성하며 다운스트림 사용자에게 제공됩니다. 사용자의 특수한 요구에 따라 데이터 세트만 수정하고 시트는 수정하지 않습니다. 각 부품 데이터 세트에는 3D 모델과 NC 프로세스가 3D 모델의 와이어프레임과 서피스로 표현될 수 있는 2D 그림이 포함되어 있습니다.
(2)2) 3 차원 솔리드 디지털 기계 사전 조립
전체 기계 디지털 사전 조립은 컴퓨터에서 모델링 및 시뮬레이션 조립을 수행하는 과정으로 간섭 맞춤 문제를 확인하는 데 사용됩니다. 이 과정은 설계에 기반을 두고 있다. 디지털 전체 기계 사전 조립은 부품 및 시스템 설계 (런 및 회로 레이아웃 포함) 를 조정하고 부품 설치 및 제거를 검사합니다. 디지털 기계 사전 조립의 응용은 설계 오류 또는 재작업으로 인한 엔지니어링 변경을 효과적으로 줄일 수 있습니다.
차세대 디지털 사전 조립 소프트웨어 도구가 등장함에 따라 간섭 맞춤 검사 및 최적 정밀도 선택이 포함됩니다. 전체 기계 디지털 사전 조립은 디자이너가 그리기 전에 간섭을 제거하는 데 도움이 됩니다. 설계자는 다른 관련 설계 시스템을 검색하고 입력하여 설계 조정을 확인할 수 있습니다. 엔지니어링 분석, 재질, 계획, 작업복, 사용자 보호와 같은 기타 설계 팀 디자인 범위도 속속 다루고, 도면을 보내기 전에 디자이너에게 피드백을 제공한다.
(3) 병렬 제품 설계
병렬 제품 설계는 통합, 병렬 설계 및 관련 프로세스 (설계, 제조, 보증 등) 에 대한 연구입니다. ). 병렬 설계에서는 설계자가 품질, 비용, 계획, 사용자 요구 사항 등 제품과 관련된 모든 요소를 고려해야 합니다. 병렬 설계의 효율성을 극대화하려면 다음과 같은 요소에 대한 지원이 필요합니다.
1 다방면으로 디자이너를 양성하고, 디자인 제조 팀을 합리적으로 구성하고, 제품 설계, 제조, 보장 프로세스를 통합합니다.
2 CAD/CAE/CAM 을 사용하여 통합 설계, 공동 제품 설계, 제품 모델 공유 및 데이터베이스 공유를 보장합니다.
③ 다양한 분석 도구를 이용하여 제품 설계, 제조 및 보증 과정을 최적화한다.
표 8- 1 보잉 767-X 개발 모델과 기존 모델 비교
767-x 모드
전통적인 방식
엔지니어링 디자이너
CATIA 에서 도면 설계 및 전송
디지털 사전 조립을 이용하여 파이프, 회선 및 객실을 설계하다.
요구 사항을 충족하기 위해 전체 기계 디지털 사전 조립을 사용합니다.
간섭을 해결하기위한 디지털 전체 기계 사전 설치 검사
CATIA 로 제품 설명
황산지에 도면을 설계하고 배포하다.
황산지의 디자인
프로토타입을 사용하다
제조 과정에서.
견본으로 손으로 그리다
엔지니어링 분석가
CATIA 로 분석
그리기 전에 설계 하중 해석을 완료합니다.
그림으로 분석하다
평가 기간 종료
제조 계획자
디자이너와 병행하여 일하다
CATIA 기반 엔지니어링 부품 트리 설계
CATIA 를 사용하여 그림 평면도 작성
주요 기능을 검토하고 소프트웨어 수정 관리를 지원합니다.
일반 시퀀스
설계 -900 개 부품
제조를 작성하다. 엔지니어링 도면
없다
금형 디자이너
디자이너와 병행하여 일하다
CATIA 디자인 툴링 병렬 다이어그램 사용
CATIA 를 사용하여 설치 검사를 수행하고 간섭 문제를 해결합니다
부품 및 도구를 조립하여 요구 사항이 충족되도록 할 수 있습니다.
일반 시퀀스
황산지로 설계하다
금형 생산을 담당하다.
금형 생산을 담당하다.
디지털 프로그래머
디자이너와 병행하여 일하다
CATIA 를 사용하여 수치 제어 프로세스 생성 및 검사
일반 시퀀스
다른 시스템 사용
사용자 서비스 그룹
디자이너와 병행하여 일하다
CATIA 를 사용하여 모든 지상 지원 장비의 병렬 도면 설계
기술 발표는 엔지니어링 데이터를 사용하여 자료를 게시합니다.
이러한 부품은 요구 사항을 충족하기 위해 지상 지원 장비와 사전 조립되어 있습니다.
일반 시퀀스
황산지로 설계하다
수공 삽화
부품/도구 생성
코디네이터
설계 및 제조 팀
각종 기관
제품 개발 팀 통합
보잉은 상업용 항공기 제조 분야에서 75 년간의 개발 경험을 축적해 707~777 등 다양한 종류의 항공기를 성공적으로 선보였다. 이러한 모델의 개발에서 제품 개발의 조직 모델은 제품 개발 주기를 크게 결정합니다. 다음 그림은 이러한 모델의 조직 패턴의 진화를 보여줍니다.
777 의 제품 개발 팀은 기능별로 전자 IPT, 기계 IPT 및 구조 IPT 와 같은 IPT 로 나뉩니다.
IPT 는 신제품 개발 조직 모델로 기업의 문화적 배경과 사회 환경과 밀접한 관련이 있다. 여기서는 외국 IPT 의 조직 구조와 관리 모델을 요약하여 국내 기업이 병렬 공사를 실시할 때 IPT 를 구축하는 데 참고할 수 있습니다.
(1) IPT 는 제품 구조의 세로 선으로 나뉘며, IPT 는 제품 구성요소의 구성에 따른 계층 관계입니다.
②IPT 회원은 다양한 기능 부서에서 왔습니다. 이들은 제품 수명 주기의 모든 부분을 대표하여 개발 과정에서 결정을 내리고 IPT 개발 제품에 대한 전적인 책임을 공동으로 지고 있습니다. 과거 작업 방식에 비해 가장 큰 차이점은 IPT 회원이 IPT 팀 리더로부터 일상적인 작업 지침을 받고 전문 정보 공유 및 실시간 커뮤니케이션을 장려하여 일반적인 등급 승인 제도를 폐지했다는 것입니다.
(3) ③IPT 팀 리더는 제품 개발 계획, 활동, 역할, 자원 등을 정의합니다. 일반 임무로 말하자면. 상대적으로 독립적 인 작업은 기능 부서에서 별도로 수행합니다.
④ 기능 부서는 IPT 책임자가 정의한 임무 역할에 따라 임무를 맡을 사람을 지정하고 임무를 맡은 사람에게 필요한 작업 환경을 구성할 책임이 있다. 한 역할은 여러 사람이 한 그룹으로 부담할 수 있고, 한 사람도 여러 역할을 맡을 수 있다.
⑤IPT 팀장과 기능 부서장은 각각 임무 실행과 일상적인 업무 성과로부터 IPT 구성원의 성과를 결정한다. 기능 부서는 인력과 근무 조건을 제공하기 때문에 IPT 관리 부서의 자금 지원을 받아야 합니다.
⑥IPT 자체와' IPT' 의 역할은 모두 수명 주기가 있다. 제품 개발 임무가 완료된 후에도 그들은 여전히 기능 부서로 돌아갔다. IPT 의 작동 모드는 컴퓨터 및 네트워크 환경의 지원이 필요합니다.
IPT 에는 제품 설계에 조율되는 다양한 전문 기술자가 포함되어 있으며 IPT 회원은 변경, 오류 및 재작업을 최소화하기 위해 제조 프로세스에 조기에 참여합니다.
제품 개발 프로세스 개선
왜 보잉은 지난 10 년 동안 CAD/CAM 시스템을 채택했지만 진도를 크게 가속화하지 않고 비용을 절감하고 품질을 향상시켰습니까? 그 이유는 그것의 개발 과정과 관리가 여전히 원래의 수준에 머물러 있기 때문이다. CAD/CAM 시스템을 적용하면 변경 및 설계 재작업 횟수를 효과적으로 줄일 수 있고, 설계 프로세스가 크게 빨라지며, 변경 및 재작업의 직접적인 이점을 줄이는 것보다 훨씬 더 많은 이점을 얻을 수 있습니다. 보잉 767-X 는 완전 디지털 제품 설계를 사용합니다. 설계 및 드로잉하기 전에 767-X 의 모든 부품에 대한 3d 모델을 설계하고 그리기 전에 모든 부품, 고정장치 및 조립품의 디지털 사전 어셈블리를 완료합니다. 부품 데이터 세트와 도면을 관리하는 IDM 시스템, 회로 설계를 관리하는 WIRS 시스템, 통합 공정 계획 시스템, 모든 다운스트림 도면 및 BOM 데이터 관리 시스템 등 다른 컴퓨터 지원 시스템도 함께 사용합니다. 몇 가지 고급 컴퓨터 지원 수단으로 인해 보잉은 767-X 의 개발 과정에서 시스템 설계 분석, CATIA 에 3D 부품 모형 구축, 디지털 사전 조립, 간섭 및 협력 검사, 설계 프로세스의 피드백 수 증가, 설계와 제조 사이의 큰 재작업 감소 등 해당 제품 개발 프로세스를 개선했습니다.
다음은 몇 가지 주요 설계 프로세스에 대한 설명입니다.
(1) 엔지니어링 설계 및 개발 프로세스
설계 및 개발 프로세스는 3 차원 모델의 수립으로 시작되며 반복 프로세스입니다. 설계자는 디지털 사전 조립을 사용하여 3d 모형을 검토하고 모든 부품이 요구 사항을 충족할 때까지 설계를 향상시킵니다. 마지막으로 부품, 어셈블리 및 어셈블리 드로잉을 모델링하고 2D 그림으로 병렬 드로잉을 완료합니다. 설계 및 개발 프로세스에는 설계 및 제조 팀의 조정이 필요합니다.
(2) 디지털 기계 사전 조립 공정.
디지털 사전 조립은 CAD/CAM 시스템을 사용하여 3D 항공기 부품 모형에 대한 조립 시뮬레이션 및 간섭 검사를 수행하고, 부품의 공간 위치를 결정하고, 필요에 따라 임시 어셈블리 다이어그램을 작성합니다. 디지털 사전 조립 프로세스를 보완하여 설계자는 엔지니어링 분석, 테스트 및 제조로부터 피드백을 받습니다. 디지털 사전 조립 모형의 데이터 관리는 모든 사용자가 쉽게 들어갈 수 있도록 전문적인 디지털 사전 조립 관리 팀이 필요하며 도면을 보내기 전에 최종 검사를 수행해야 합니다.
(3) 디지털 샘플 설계 프로세스
767-X 는 CAD/CAM 시스템을 사용하여 디지털 사전 조립을 수행하고, 디지털 샘플 설계 프로세스는 각 부품 설계 및 샘플 설치 검사를 담당합니다.
(4) 지역 설계
지역 설계는 디지털 사전 조립 공정을 사용하여 항공기 영역의 다양한 모델을 설계하는 항공기 지역 부품의 포괄적인 설계 프로세스입니다. 영역 설계에는 부품의 간섭 검사뿐만 아니라 간격, 부품 호환성, 포장, 시스템 배치의 아름다움, 지지, 주요 특성, 설계 조정 등이 포함됩니다. 각 설계 팀 또는 설계 제조 팀 멤버가 지역 설계를 담당하며 모든 엔지니어, 설계자, 계획자 및 고정장치 설계자가 지역 설계에 참여해야 합니다. 지역 설계는 설계 팀 또는 설계 제조 팀의 각 멤버에 대한 임무로, 설계 팀, 구조실, 설계 제조 팀의 공동 노력이 필요합니다.
(5) 설계 및 제조 공정
설계 제조 팀은 변경, 오류 및 재작업을 최소화하기 위해 제품 설계에 조정 역할을 하는 전문 기술자로 구성됩니다.
(6) 통합 설계 검사 프로세스
포괄적인 설계 체크 프로세스는 모든 설계 부품의 분석, 부품 트리, 공구 설비 및 NC 서피스의 정확성을 확인하는 데 사용됩니다. 포괄적인 설계 검사 프로세스에는 설계 및 제조 팀과 관련 품질 관리, 재료, 고객 서비스 및 하청업체가 포함되며 일반적으로 도면 단계에서 수행됩니다. 관계자들은 정기적으로 상황을 점검하고 불합리한 곳에 대해 수정 건의를 제출한다. 포괄적인 설계 검사는 설계 및 제조 팀 작업의 일부입니다.
(7) 통합 계획 관리 프로세스
통합 계획 관리는 커뮤니케이션 속도를 높이고 제조 공정 계획, 테스트 및 항공기 제공 계획을 개발하는 프로세스입니다. 통합 계획 관리 프로세스는 몇 가지 특수한 프로세스 계획을 수립할 뿐만 아니라 개발 프로세스 전반에 걸쳐 다양한 계획을 통합합니다. 통합 계획 관리를 통해 전체 계획의 가시성을 높일 수 있습니다.
DPA 와 같은 디지털 방법 및 도구를 사용하여 설계 초기 단계에서 하류의 다양한 문제를 조기에 발견합니다.
디지털 전체 장치 사전 조립 (DPA) 은 디자이너, 분석가, 계획자 및 툴링 디자이너의 요구 사항에 따라 모든 수준의 부품 모델을 사전 조립하는 컴퓨터 시뮬레이션 어셈블리 프로세스입니다. 부품의 간섭, 맞춤 및 설계 조정을 3D 솔리드로 검사합니다. 전체 기계의 사전 조립 공정을 이용하여 전체 기계의 모든 간섭을 찾아내 합리적으로 해결할 수 있다. 보잉 757 의 1600 ~ 1720 역 사이에는 약 46 개 세그먼트 1000 개 부품이 있어 12 CATIA 모형에 수용해야 하는 디지털 사전
디지털 사전 조립 공정을 사용하면 엔지니어링 설계에서 모든 설계가 자유롭게 간섭하고 잘 어울리며, 이로 인해 공정이 거의 변경되지 않는다는 것을 확인할 수 있습니다. (데이비드 아셀, Northern Exposure (미국 TV 드라마), 예술명언) 최종 승인 없이는 데이터 세트를 그릴 수 없습니다. 이러한 최종 체크는 위험을 줄이고 드로잉 후 부품 간섭이 없는지 확인합니다.
전체 기계 디지털 사전 조립은 컴퓨터에서 모델링 및 시뮬레이션 조립을 수행하는 과정으로 간섭 맞춤 문제를 확인하는 데 사용됩니다. 이 과정은 설계에 기반을 두고 있다. 디지털 기계 사전 조립의 응용은 설계 오류 또는 재작업으로 인한 엔지니어링 변경을 효과적으로 줄일 수 있습니다. 차세대 디지털 사전 조립 소프트웨어 도구가 등장함에 따라 간섭 맞춤 검사 및 최적 정밀도 선택이 포함됩니다. 전체 기계 디지털 사전 조립은 디자이너가 그리기 전에 간섭을 제거하는 데 도움이 됩니다. 설계자는 다른 관련 설계 시스템을 검색하고 입력하여 설계 조정을 확인할 수 있습니다. 엔지니어링 분석, 재질, 계획, 작업복, 사용자 보호와 같은 기타 설계 팀 디자인 범위도 속속 다루고, 도면을 보내기 전에 디자이너에게 피드백을 제공한다. 디지털 전체 기계 사전 조립은 부품 및 시스템 설계 (런 및 회로 레이아웃 포함) 를 조정하고 부품 설치 및 제거를 검사합니다.
CAD/CAM/CAE 기술을 광범위하게 적용하여 도면 없는 생산을 실현하다.
(1) 100% 디지털 기술을 사용하여 항공기 부품을 설계합니다.
항공기 부품의 디지털 설계는 CATIA 설계 부품의 3D 그래픽을 사용합니다. 이 시스템을 사용하면 항공기 부품을 3D 솔리드 모형으로 쉽게 설계할 수 있으며 간섭 및 맞춤을 검사하기 위해 컴퓨터에 쉽게 조립할 수 있으며 무게, 균형, 응력 등의 특성을 컴퓨터로 정확하게 계산할 수 있습니다. 직관적인 부품 다이어그램은 모양을 설계하고 조립한 후의 상황을 이해하는 데 도움이 됩니다. 또한 솔리드에서 프로파일을 쉽게 얻을 수 있습니다. 디지털 설계 데이터를 사용하여 CNC 공작 기계 가공 부품 구동 제품 일러스트레이션도 더 쉽고 정확하게 만들 수 있습니다. 사용자 서비스 그룹은 CAD 데이터 정렬 기술을 사용하여 사용자 정보를 게시할 수 있습니다. 767-X 의 모든 부품은 디지털 기술을 통해 설계되었으며, 모든 부품은 다운스트림 사용자를 위한 고유한 데이터 세트를 형성하도록 설계되었습니다.
(2) 항공기 설계 부품 및 표준 부품 라이브러리가 수립되었습니다.
새 부품의 설계를 최소화하면 상당한 비용 절감 효과를 얻을 수 있습니다. 이러한 이해를 바탕으로 터미널, 각도, 브래킷 등을 포함한 767-X 개발에 많은 부품 라이브러리가 구축되었습니다. 부품 라이브러리는 CATIA 시스템에 저장되며 표준 부품 라이브러리와 조정되므로 설계자가 부품 라이브러리를 쉽게 찾을 수 있습니다. 기존 부품 라이브러리 리소스를 최대한 활용하면 부품 설계, 공정 계획, 공구 설계, 수치 제어 가공 절차 등의 비용을 효과적으로 절감할 수 있습니다. 표준 컨텐츠 라이브러리에는 조임쇠, 워셔, 커넥터, 워셔, 베어링, 커플링, 압력판 등이 포함됩니다. 이러한 표준 부품은 CATIA 표준 라이브러리에 저장됩니다. 설계자는 컨텐츠 라이브러리에서 직접 필요한 부품을 선택할 수 있습니다.
(3) CAE 도구를 사용하여 엔지니어링 특성을 분석합니다.
응력 해석: 엔지니어는 3D 디지털 부품 모형을 직접 사용하여 설계 응력, 하중 데이터 분석 및 조립품 안전 시스템 계산을 계산합니다.
무게 분석: 3D 디지털 부품 모형을 사용한 무게 분석을 통해 분석가는 정확한 부품 무게, 무게 중심, 체적 및 관성 모멘트를 얻을 수 있습니다. 전체 기계의 디지털 모형이 조립되면 분석가는 각 부품의 무게와 무게 중심의 조립을 추적할 수 있습니다.
수리성 분석: 디자이너는 항공기 수리 시 항공기 구조 및 시스템에 대한 공간 요구 사항을 고려하여 적절한 수리 커버를 설계하여 원활한 수리를 보장해야 합니다. 이 단계는 디지털 디자인에서 수행됩니다.
소음 제어 프로젝트: 항공기 폼 팩터 세부 사항을 사용하여 항공기 폼 팩터 식별 및 소음 데이터 분석을 수행하고 관련 설계자에게 결과를 전달합니다. 이 과정은 컴퓨터 도구인 아폴로 워크스테이션을 이용하여 이루어졌다.
(4) 컴퓨터 지원 제조 엔지니어링 및 수치 제어 프로그래밍
컴퓨터 지원 제조 프로세스는 생산성 입력을 제공하고 데이터베이스에 추가 정보를 추가하여 조립 및 조립 요구 사항을 충족하는 엔지니어링 설계를 개선합니다. 드로잉을 보내기 전에 디지털 프로그래머는 CATIA 도구를 사용하여 부품의 와이어프레임과 서피스를 프로그래밍하고 필요한 경우 컴퓨터에서 디지털 제어 머시닝 프로세스를 시뮬레이션하여 설계 변경, 폐기 및 재작업을 줄이고 개발 프로세스를 단축합니다.
(5) 컴퓨터 지원 툴링 설계
고정장치 설계자는 설계자가 제공한 3D 부품 모델을 사용하여 3D 솔리드 모델 또는 2D 표준 고정장치를 설계하여 부품 데이텀을 보장하고 컴퓨터 시스템은 고정장치 위치 데이터를 저장합니다. 동시에, 3D 디지털 데이터 세트를 이용하여 부품-작업복과 작업복-작업복 간의 간섭 및 협력을 시뮬레이션하고 검사하는 작업복 디지털 사전 조립 시스템이 구축되었습니다. 공구 데이터 세트는 공구 분류 및 제조 계획에 대한 공구 계획, NC 데이터 세트에 대한 NC 공구 프로그램, 현장의 NC 인증 또는 생산과 같은 다운스트림 사용자에게 제공됩니다.
슈퍼 컴퓨터 지원 제품 데이터 관리 시스템 지원 병렬 설계
병렬 설계의 효율성을 최대한 발휘하고 통합 제품 설계를 위한 설계 제조 팀을 지원하려면 협업 제품 설계 프로세스를 보장하고 제품 모델 및 데이터베이스를 즐기기 위해 전체 기능 부서를 포괄하는 제품 데이터 관리 시스템 지원이 필요합니다.
767-X 는 구성 제어를 저장 및 제공하고, 다양한 엔지니어링, 제조 및 공구 데이터를 제어하며, 도면 데이터, 도면 정보, 데이터 속성, 제품 관계 및 전자 문자 검색을 제어하고, 수신된 데이터를 종합적으로 제어하는 대규모 통합 데이터베이스 관리 시스템을 사용합니다.
관리 통제에는 제품 개발, 설계, 계획, 부품 제조, 조립, 최종 조립, 테스트 및 배송이 포함됩니다. 정확한 제품 도면 데이터와 설명 내용이 사용자에게 전송되도록 합니다. 제품 데이터 관리 시스템을 통해 디지털 데이터를 공유하고, 데이터를 전용, 공유, 제도 및 제어할 수 있습니다.
기존의 시트 배포 방법은 많은 시트와 BOM 이 포함된 부품 시트를 엔지니어링 설계 부서에서 제조 부서로 전송하는 것입니다. 각 그림은 하나 이상의 부품을 포함하며 고유한 그림 번호를 가지고 있으며 그림의 각 부품도 해당 그림 번호를 가지고 있습니다. 디지털 제품 설계의 각 모형에는 도면을 릴리즈할 때 검사를 추적할 수 있도록 전체 부품 번호가 있습니다.
이익 분석
병렬 설계 기술의 효과적인 적용은 다음과 같은 이점을 제공합니다.
① 설계 품질을 높이고 생산 초기 설계 변경을 크게 줄입니다.
(2) 제품 개발주기를 단축하다. 병렬 설계는 일반 제품 설계에 비해 설계 프로세스를 크게 가속화합니다.
(3) 제조 비용 절감;
④ 설계 프로세스를 최적화하고 처분율 및 재작업 비율을 줄입니다.