1. 칸반 관리 소개 칸반은 특정 프로세스에 특정 자료가 언제, 얼마나 필요한지 나타내는 카드입니다. 칸반관리는 마스터생산계획을 각 공정으로 분해하고 BOM에 따라 원자재를 구매하지 않고 마지막 공정에 대한 생산지시만 내리는 방식이다. 2. 생산 프로세스에서 Kanban 관리의 역할 2. 자재 요구 사항 계획: Kanban 관리를 사용하는 회사는 일반적으로 창고 관리를 공급업체에 아웃소싱하지만 여전히 공급업체에 장기적이고 대략적인 자재 요구 사항 계획을 제공해야 합니다. 일반적인 접근 방식은 1년간의 완제품 판매 계획을 기반으로 원재료 소비 계획을 결정하고 공급업체와 패키지 주문을 체결하는 것입니다. 구체적인 수요 날짜와 수량은 Kanban에 완전히 반영됩니다. 3. 용량 수요 계획: Kanban 관리는 마스터 생산 계획 수립에 참여하지 않으며 당연히 용량 수요 계획 생성에도 참여하지 않습니다. Kanban 관리를 구현하는 기업은 프로세스 설계, 장비 레이아웃, 인력 교육 및 기타 수단을 통해 균형 잡힌 생산 프로세스를 달성하여 생산 프로세스에서 용량 수요의 불균형을 크게 줄입니다. 칸반 관리를 통해 용량 과잉 또는 부족 상태의 프로세스나 장비를 신속하게 노출한 후 지속적인 개선을 통해 문제를 제거할 수 있습니다. 문제의 근본 원인을 분석하고 해결하는 방법은 배울 가치가 있습니다. 4. 창고 관리: 주문점 방식의 단점: 칸반 관리로는 창고의 재고 과잉이나 부족을 해결할 수 없습니다. 간판 관리를 채택한 후에는 창고에서 생산 라인으로 입고되는 자재의 수량을 간판 수량 내에서 관리하고 창고에서 주문한 자재의 수량은 간판 수량을 초과할 수 없습니다. 이를 통해 재고 잔고 문제를 부분적으로 해결할 수 있습니다. 칸반 관리가 널리 활용되는 자동차 제조업에서는 창고 관리 문제를 해결하기 위해 창고 관리를 공급업체에 아웃소싱하는 방식을 채택하는 경우가 많습니다. 공급업체는 언제든지 필요한 자재를 제공하고 공급업체로부터 자재를 받을 수 있어야 합니다. 동시에 생산 라인에 재료 소유권 이전이 발생합니다. 이는 본질적으로 재고 관리의 부담을 공급업체에게 전가하게 되며, 공급업체는 재고 자금을 점유할 위험을 부담하게 됩니다. 이를 위한 전제조건은 공급업체와 장기 패키지 주문을 체결하는 것입니다. 공급업체는 판매 위험과 비용을 줄이고 재고 잔고의 위험을 감수할 의지가 있습니다. 5. 생산 라인 재공품 관리: 적시 생산을 구현하는 기업의 경우 재공품 수는 칸반 수 내에서 제어되며 핵심은 합리적이고 효과적인 칸반 수를 결정하는 것입니다. . 6. 기술 지원: 일부 회사에서는 칸반 관리의 기술 지원 시스템을 무시하여 실제로 실패합니다. 일본 토요타자동차의 경험에 따르면 단순히 칸반 관리만으로는 생산과정의 합리화를 완전히 실현하는 것은 불가능하다. 그런 다음 점차적으로 Kanban 관리로 전환합니다. 칸반경영 실현의 핵심은 기술지원 시스템이 갖춰져 있는지 여부라고 볼 수 있습니다. 7. 인력 품질 요구 사항: 칸반 관리를 구현하는 기업은 직원이 정상적인 상황에서 표준화된 작업을 수행하도록 요구할 뿐만 아니라 직원이 생산 과정의 원활성을 보장하기 위해 생산 과정에서 예상치 못한 다양한 문제를 가능한 한 빨리 해결하도록 요구합니다. . 8. 적용 산업: 적시 생산의 적용 범위는 일반적으로 조립 라인을 사용하여 제품을 제조하거나 조립하는 회사에서만 사용됩니다. 대표적인 산업은 자동차 제조업이다. 그러나 적시 생산 방식의 일부 관리 아이디어(예: 낭비 및 과잉 생산 제거, 유연한 생산 계획, 신속한 장비 조정, 개선 활동에 전면 참여 등)는 모든 기업에 참고용으로 중요합니다. 4교대 회사(SAP) MRP와 Kanban 관리의 결합 MRP와 Kanban 관리 비교표: MRP Kanban 관리 마스터 생산 계획 시스템은 기성 계획에 의존하여 제공합니다. 자재 소요 계획 시스템에는 용량 소요 계획 시스템이 필요하지 않습니다. 일반적으로 창고 관리가 아웃소싱됨 공급업체는 WIP 관리가 불량하고 기술 지원이 양호함 특별한 요구 사항 없음 완벽한 기술 지원이 필요함 직원 품질 요구 사항이 Kanban 관리보다 높음 산업 및 좁은 범위