수입 기계는 200~600V 사이로 어떤 전압에서도 정상적으로 사용할 수 있다. 가정용 기계의 표준 입력은 380V이며 220V 전원 공급 장치에 연결할 수 없지만 손상되지는 않습니다.
'인버터'와 '정류기'는 서로 반대되는 개념입니다. 정류는 교류를 직류로 바꾸는 과정이고, 역전은 직류를 교류로 바꾸는 과정이다. 인버터 기술을 이용한 아크 용접 전원을 '인버터 용접기'라고 한다.
인버터 용접 및 절단 장비의 작동 과정은 3상 또는 단상 50Hz 전력 주파수 AC 전력을 정류하고 필터링하여 보다 원활한 DC 전력을 얻는 것입니다. IGBT 또는 필드로 구성된 인버터 회로. 효과 튜브는 DC 전력을 15-100kHz의 AC 전력으로 변환한 후 중간 주파수 주 변압기에 의해 강압된 후 다시 정류되고 필터링되어 안정적인 DC 출력 용접 전류를 얻습니다(또는 의 출력 AC 전력으로 다시 반전됩니다. 필요한 주파수). 인버터 용접 및 절단 장비의 제어 회로는 특정 회로와 구동 회로로 구성되며, 전압 및 전류 신호의 피드백을 처리하여 전체 기계 사이클 제어를 구현합니다. 펄스 폭 변조(PWM). 폭넓게 변조된 정전류 특성과 우수한 용접 및 절단 가공 효과를 얻기 위한 핵심입니다.
우리나라의 인버터 용접기 연구개발은 1970년대 후반부터 시작돼 1980년대부터 발전하기 시작했다. 1982년 청두 전기 용접기 연구소는 사이리스터 인버터 아크 용접 정류기에 대한 연구를 시작했으며 1983년에는 중국 최초로 ZX7-250 사이리스터 인버터 용접 및 절단 장비를 상용화하고 프로젝트의 승인을 받았습니다. 이후 칭화대학, 하얼빈공업대학, 화남이공대학 등에서 다양한 스위칭 소자를 이용한 인버터 용접기를 잇달아 출시했다. 우리나라의 인버터 용접기는 3세대에 걸친 제품을 형성하여 이제 4세대의 신흥 디지털 인버터 용접기를 향해 나아가고 있습니다. 1세대는 반전 주파수가 2~3kHz인 사이리스터 인버터 용접기이다. 2세대는 반전 주파수가 20kHz에 가까운 고출력 트랜지스터 인버터 용접기입니다.
1990년대 초반 다양한 사양의 1세대, 2세대, 3세대 아크 용접 인버터가 많은 대학과 연구소에서 성공적으로 연구되었으며 점차 소량 생산에 들어갔습니다. 인버터 용접기의 대규모 홍보 및 적용이 상대적으로 느린 이유는 제품 출시 초기의 낮은 시장 인지도와 낮은 제품 신뢰성입니다. 당시 전력 장치는 생산 비용이 높기 때문에 기존 용접 기계보다 시장 판매 가격이 높았습니다. 당시 인버터 용접기가 신뢰성이 떨어지는 주된 이유는 인버터 용접기가 전자 부품을 많이 사용하는 고출력 전자 제품이어서 일반 산업 장비에 비해 고온 등 더 가혹한 작업 환경에 적응해야 했기 때문입니다. , 고온 등 습도, 높은 먼지, 불안정한 전압, 강한 전자기 간섭 등. 제품 신뢰성을 보장하고 향상하려면 제품이 대규모 및 장기적인 적용 경험을 가져야 합니다. 당시 제조업체는 일반적으로 규모가 작았습니다. 규모가 짧은 시간에 생산에 투입되고 규모가 형성되지 않아 제품의 실제 사용에 대한 정보 피드백이 제한됩니다.
21세기 이후 국내 업계를 선도하는 기업들은 수많은 실험과 장기적인 실용화를 거듭해 왔다.
개선과 개선을 거듭해 많은 양을 축적해 왔다. 제품 개발 및 생산 경험을 통해 인버터 용접기의 신뢰성을 결정하는 핵심 요소인 주 회로 및 전체 제품 설계가 점차 합리적으로 변하고 기술이 더욱 성숙해지며 제품 매개변수의 최적 매칭이 달성되었습니다. 기본적으로 인버터 용접기의 신뢰성 문제를 해결합니다. 인버터 용접 및 절단 장비의 생산 원가와 판매 가격이 하락하고 비용 효율성의 이점이 나타나며 적용 범위가 점점 더 넓어지고 그 비율이 점점 더 높아지고 있는 급속한 발전 추세를 보여줍니다. 우리나라의 인버터 아크 용접 장비 기술은 점차 성숙해지고 제품 종류와 사양이 다양해지며 제품 가격은 국제 시장에서 더 큰 경쟁 우위를 가지고 있습니다. 그러나 제품 신뢰성과 측면에서 여전히 세계 선두 기업과 일정한 차이가 있습니다. 제품 기능 다양화. 우리나라의 인버터 용접 및 절단 장비 생산량은 매년 약 20%의 비율로 성장하고 있으며, 그 개발 속도는 기존 용접 및 절단 장비보다 훨씬 빠르며 기존 용접 및 절단 장비를 교체하는 추세는 분명합니다. .
유럽, 미국 등 선진국의 인버터 용접·절단 장비 비중은 약 60~70% 수준이다. 현재 우리나라의 인버터 용접·절단 장비 비중은 약 28% 수준으로 아직 성장 여지가 크다. .
개발 동향
현재 15-100kHz 인버터 용접 및 절단 기술이 성숙되고 제품의 품질이 높아 일련의 제품이 형성되었습니다. 향후 인버터 용접 및 절단 장비의 전반적인 개발 추세는 성능 향상, 신뢰성 및 용도 확대를 핵심으로 자동화, 고효율, 지능화, 모듈화 및 경량화 개발을 지향하며 다양한 용접, 절단 및 기타 분야에서 널리 사용됩니다. 프로세스 중간. 인버터 용접 및 절단 기술의 향후 개발 동향은 다음과 같습니다.
a. 제품 설계는 표준화, 모듈화, 플랫폼화 방향으로 발전하여 기술 개발 비용을 절감하고 제품 개발 및 생산 주기를 단축합니다.
b. 자동차 조립, 컨테이너 용접, 조선 등 특정 산업 분야의 사용자에게 전문적이고 효율적인 용접 및 절단 솔루션을 제공하기 위해 특별하고 완전한 인버터 용접 및 절단 장비 세트를 개발합니다.
c. 주파수 증가, 고성능 자석 사용, 주요 부품의 전력 소비 감소, 구조 최적화 등을 통해 인버터 용접 및 절단 장비를 더욱 소형화하고 강화할 수 있습니다.
d. 장비의 용접 정확도, 신뢰성 및 일관성을 향상시키기 위해 디지털 제어 인버터 용접 및 절단 장비를 개발 및 생산합니다.