1. 상용차 개발 실적은 국내 최고 수준
상용차는 완성차 및 부품 연구개발 분야에서 뛰어난 시장 성과를 보이고 있다. 1990년대 초반부터 개발되어 국내 시장의 누적 대수는 300만 대를 넘었고, 2008년 연간 판매량은 50만 대를 넘었습니다. , Auman 대형 트럭, Dongfeng New 소형 트럭, BAIC 소형 트럭 및 SUV, JAC 트럭 등.
2. 제품 기술과 조형예술로 시장을 원활하게 연결하는 능력
20년 이상의 축적된 제품 개발 경험과 국내 목표 시장에 대한 추적 조사를 통해 시기적절하고 정확한 목표 시장의 전체 수량 및 구조적 변화 추세를 파악하고 다양한 고객 시장 요구에 따라 정확한 제품 포지셔닝과 구체적인 제품 개발 서비스를 고객에게 제공하며 합리적이고 정확한 제품 포트폴리오 계획을 제안할 수 있으며 기본적으로 성공적인 개발을 달성할 수 있습니다.
국내 자동차 시장에 대한 이해와 글로벌 자동차 스타일링의 발전 추세를 바탕으로 타겟 시장 사용자층의 미적 취향과 결합하여 제품 스타일링을 정확하게 포지셔닝합니다. 렌더링부터 실제 크기 모델까지 전체 프로세스에 대한 모델링 타당성 조사는 모델링과 제품 구조 엔지니어링 설계의 유기적 통합을 보장하기 위해 꼼꼼하고 정확하며, 업계에서 흔히 발생하는 모델링 불일치와 다음과 같은 신제품 출시를 효과적으로 방지합니다. 좋지만 유용하지 않습니다."
자체 개발 역량을 갖춘 디자인팀을 보유하고 있어 스타일링 트렌드 분석, 내외장 스타일링 디자인, 스타일링 모델 제작, 샘플 제작, 컬러 및 원단 개발, 컴퓨터 지원 모델링(CAS), 공기역학 시뮬레이션 등을 포함합니다. 곡률 콤과 하이라이트를 결합한 Class A 표면 평가 방법을 이용하면 표면이 유럽, 미국, 일본 자동차 회사의 Class A 표면 표준을 충족함을 알 수 있습니다. 또한, 국내 최고의 모델링 및 창작 플랫폼인 중앙미술학원을 활용해 중앙미술학원과 공동으로 Jianshi-CAFA 자동차창의디자인센터를 설립해 고객에게 보다 고품질의 창의적 디자인 솔루션을 제공하고 있다. .
3. 신제품 APQP(Advanced Quality Planning) 역량
국토부 직속 주요 프로젝트 평가 기관에서 특별 임명된 자동차 기술 전문가로 활동하는 회사의 주요 리더. 과학기술과 국가발전개혁위원회가 직접 신제품을 주재한다. 초기 제품 품질 기획 회의에서는 신제품 개발의 지도원칙, 개발의 핵심 및 난제 내용, 핵심 기술, 구현 경로, 위험 회피 조치 분석 등을 공식화한다. 프로젝트 기획 단계에서 검토 및 승인 후 후속 개발 작업의 지침 문서로 활용되며, 모델링 설계, 제품 구조 설계, 시험 제작 및 테스트 검증 단계의 입력 조건이기도 합니다.
우리는 유럽과 일본의 자동차 기술 발전 동향을 연구하고, 유럽과 일본의 자동차 회사들과 폭넓은 접촉과 교류를 유지하며, 매년 유럽과 일본에서 개최되는 자동차 전시회에 참가하고, 국내 시장 수요의 특성과 기술 자원의 가용성이 결합된 데이터와 정보는 제품 계획 및 개발을 더욱 미래지향적이고 차별화되게 만듭니다.
4. 대체 모델 개발 프로젝트의 관리 역량
회사의 핵심 팀원들은 여러 주요 대체 모델 개발 프로세스에 대한 실무 교육을 통해 효율적이고 실용적인 프로젝트 관리 방법을 요약했습니다. , 차량 개발 프로젝트에는 매트릭스 조직 관리 구조가 채택되었으며 지식, 기술, 도구 및 기술을 완전히 활용하여 자원을 계획, 구성, 안내 및 제어하고 동시성, 병렬성, 설계 프로세스의 체계화 및 다양한 프로세스를 강조합니다. 설계 프로세스 측면에서 관련 기능 부서 간의 작업 협업 및 통합은 궁극적으로 교체 프로젝트의 품질을 보장하고 적시에 성공적으로 생산에 투입됩니다.
5. 완벽한 디자인 프로세스 및 디자인 표준 시스템
20년 이상의 연습과 고강도 신제품 디자인 및 개발을 통해 오늘날의 단순화된 기능이 형성되었습니다. 실용적이고 과학적이며, 세심한 개발 프로세스는 신제품 개발의 효율성, 속도 및 우수한 품질을 보장합니다.
Jianshi의 독자적인 표준 사양 시스템 외에도 국제 표준, 국가 표준, 산업 표준 및 유럽, 미국 및 일본 자동차 회사의 표준도 포함되어 있습니다. 내용은 연구, 설계부터 제조, 수리까지 다양합니다. 강력하고 단순화된 표준 데이터베이스는 새로 개발된 제품의 성능과 품질을 보장하는 중요한 요소입니다.
6. 거대한 디자인 데이터베이스
BENCHMARK 데이터베이스에는 3D 디지털 모델, 2D 도면, 외관 및 구조 사진, 엔지니어링을 포함하여 수백 대의 국내외 상업용 차량이 있습니다. 분석 보고서, 테스트 보고서, 스캐닝 포인트 클라우드, 인체 공학적 데이터 등은 신제품 기획 단계에서 제품 벤치마킹을 위한 기초 데이터 역할을 하며 신제품의 구조 설계 및 개발에 중요한 참고 자료를 제공하며 기본 기반이기도 합니다. 신제품 성능 디자인을 위한 .
엔진 응용 엔지니어링 전문가 시스템, 상용차 컴퓨터 지원 설계 소프트웨어 시스템, 승용차 컴퓨터 지원 설계 소프트웨어 시스템, 상용차 데이터베이스 애플리케이션 시스템, 자동차 파워트레인 서스펜션 시스템 컴퓨터 지원 설계 시스템, 단순화된 PDM 제품 데이터 관리 시스템 등은 개발 품질을 향상시키고 개발 주기를 단축하는 데 중요한 역할을 합니다.
7. 설계 품질 관리 및 개선
간소화된 설계 표준 및 프로세스를 엄격히 준수하고 신제품 개발에 대한 전체 프로세스 품질 검사 및 노드 검토를 구현하며 DFMEA 분석을 사용합니다. 제품 설계 프로세스 기술, 제품을 구성하는 하위 시스템 및 구성 요소, 프로세스를 구성하는 각 프로세스를 하나씩 분석하고 모든 잠재적 고장 모드를 찾아내고 가능한 부정적 결과를 분석하여 사전에 필요한 조치를 취합니다. . 또한, 정밀한 Checklist 검사 및 관리 프로세스를 도입하여 제품 설계 품질 및 효율성을 향상시켰습니다.
현대 차체 설계 기술을 활용해 차체 전체 개발 프로세스에는 주요부 제어 방식과 입체 구조 설계 기술은 물론 인체공학 기술, CAE 분석 및 검증, DMU, 모듈형 설계 기술이 적용됐다. GD&T 방법은 부품 위치 지정 참조 전략, 간격 및 표면 차이(DTS) 정의, 바디 인 화이트의 품질 관리 계획, 부품 및 하위 어셈블리의 기하학적 치수 검사, R&R 평가 등을 다루는 2D 도면 설계에 사용됩니다. 검사 도구, 나사 선삭 생산 및 조립, 차체 형상의 결함 진단 및 바디인화이트 품질에 대한 종합적인 평가를 통해 바디인화이트의 제조 공차를 합리적으로 분배하여 부품의 제조 품질을 제어합니다. 그리고 차량 전체.
타겟 시장과 고객 요구 및 조건에 대한 정확한 파악을 바탕으로 합리적인 제품 포트폴리오 계획 및 섀시 플랫폼 계획을 제안할 수 있으며, 새로운 섀시 플랫폼의 통합 최적화 설계 및 핵심 구성 요소의 새로운 개발에 능숙합니다. 전반적인 차량 설계 성능 목표, 섀시 플랫폼 계획 및 제품 포지셔닝에 대해 특수 차량 설계 계산 분석 소프트웨어 및 CAE 분석을 사용하여 성숙한 부품 리소스를 최적화 및 일치시키고 새로운 섀시를 개발하여 차량 성능, 신뢰성 및 비용 제어 목표를 보장합니다.
'4대 프로세스'의 기본 분석 능력을 갖췄다. ⑴ 공장 설계 기관과의 긴밀한 협력, ⑵ 툴링 시스템 공급업체와의 협력, ⑶ 일본 및 대만의 툴링 프로세스 전문가 고용 등을 통해 제품 설계 단계에서 스탬핑, 용접, 페인팅 및 최종 조립 프로세스를 크게 단축할 수 있습니다. 제품 개발 주기를 준수하고 제조 중심 설계 개념을 완벽하게 구현합니다. 동시에 RPS&PLP 기술은 스탬핑 부품 및 용접 어셈블리의 치수 특성 수준에 따라 부품, 결합 부품, 하위 어셈블리 및 바디인화이트 구조 어셈블리의 도면에서 제품 위치를 단계별로 설계하는 데 적용됩니다. 제품 제조 과정에서의 오류 전송은 물론, 시스템이나 제품 오류의 주요 관리점을 참고하여 제품 품질을 효과적으로 관리하고 비용을 절감할 수 있습니다.
최신 유럽 및 일본 모델을 벤치마크로 활용하고 제품 포지셔닝을 결합하여 제품 품질 표준을 설정합니다. 품질 설계 표준의 요구 사항에 따라 새로 설계된 부품 또는 수정된 부품에 대한 설계 품질 벤치마크 문서 및 2차원 엔지니어링 도면이 필요합니다. 공급업체 품질 관리 프로세스, 각 단계의 샘플 배송 프로세스, 부품 기능 평가, 다륜 프로토타입 차량 시험 조립 검증 및 테스트를 통해 공급업체가 제출한 부품의 품질이 설계 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.
8. 강력한 설계 검증 능력
벤치마크 모델 및 경쟁 모델을 완벽하게 연구하고, 차량 설계 성능 지표를 결정하고 목표 분해를 수행하며, 개념 설계부터 시작하여 전체를 실행할 수 있습니다. 제품 개발 측면 이 단계에서는 CAE 해석 방법을 전면적으로 적용하고, 매개변수 및 유한 요소 구조 최적화, 유동장 분석 및 동적 시뮬레이션을 통해 차량 전체와 주요 시스템의 매칭 설계 및 성능 최적화를 달성하며, 제품 각 개발 단계의 성능은 통제 목표 내에서 보장됩니다.
⑴ 강력한 CAE 시뮬레이션 계산 및 분석 기능: CAE 분석 사양에 따라 벤치마크 모델을 목표로 외관, 차량, 차체 및 다양한 시스템 어셈블리에 대해 관련 분석 및 계산이 수행되며, 개발 단계에서 차량을 분석하여 제품 성능을 예측하고 그에 따른 최적화 방안을 제안합니다.
⑵종합적인 프로토타입 차량 설계 검증 수단: 5,000제곱미터 이상의 프로토타입 차량 시험 생산 작업장과 완전한 측정 및 테스트 장비를 보유하고 있어 여러 프로토타입 차량의 시험 생산, 측정 및 설계 검증을 수행할 수 있습니다. 동시에.
설계 검증 프로젝트에는 외부 유동장, 본체 모달, 내부 유동장 및 온도장, 충돌 안전, RP 부품 구조 검증, 나사 본체 시험 제작 검증, BIW 테스트 용접 검증, OTS 프로토타입 차량 검증, T1~T3 샘플차량 시운전 조립 등
5축 CNC 가공 및 밀링 장비, 여러 세트의 3좌표 측정 장치 및 여러 모델 제작 플랫폼을 포함한 완전한 모델 제작 도구 및 장비 세트를 갖추고 있으며 동시에 6 1을 생성할 수 있습니다. 1개의 대형 대형 트럭 및 소형 트럭 또는 중형 버스의 진흙 또는 수지 모델에 시뮬레이션된 RP 램프 및 기타 장식 부품 및 새로운 색상 페인트가 결합되어 모델을 더욱 완전하고 현실적으로 만들어 시장에 좋은 조건을 제공합니다. 탐지 및 고객 리더십 의사 결정.
9. 풍부한 공급업체 자원 및 동시 개발 경험
회사는 고객에게 특정 제품 품질 및 가격 포지셔닝을 제공하기 위해 수년에 걸쳐 축적된 풍부한 국내외 공급업체 시스템 자원을 보유하고 있습니다. 최적화 계획. 동시에 그는 제조 및 공정과 같은 업스트림 및 다운스트림 부서와 병렬 및 교차 작업을 수행한 경험이 있습니다.
우리는 유럽과 일본의 많은 주요 자동차 부품 및 금형 제조업체와 좋은 협력 관계를 유지하고 있으며 자동차 툴링 개발 분야에서 광범위한 학습 및 커뮤니케이션 채널을 보유하고 있습니다. 국내의 수많은 강력한 금형 제조업체, 용접 라인 및 검사 도구 제조업체는 물론 내외장 차체 부품, 전기 제품, 섀시 부품 등의 시스템 공급업체가 단순한 특성을 지닌 완전한 차량 시스템 개발을 위한 우수한 툴링 시스템을 형성했습니다.
10. 목표 비용의 세부 설정, 분해 및 제어
회사는 기본 모델에 대한 목표 비용 구성 요소에 대한 풍부한 데이터베이스를 보유하고 있으며 이를 기반으로 단계별 계산을 수행합니다. 프로젝트 제품 계획에 따라 결정되는 신제품의 전체 목표 비용, 각 특정 부품 및 어셈블리의 목표 비용 최종 결정, 설계 및 개발의 모든 측면에서 비용 관리 구현, 전체 프로세스 관리에서 OEM 지원 전반적인 목표 비용 관리 목표의 궁극적인 실현을 보장하기 위해 목표 비용을 관리합니다.
11. 그린 디자인 컨셉
그린 디자인에 주목하고, 제품 디자인 단계에서 사용되는 소재를 고려하고, 재활용 및 재사용이 가능한 소재를 사용하도록 노력하며, 사용이 적은 소재를 사용합니다. 제조 공정과 친환경 디자인 컨셉은 제품의 전체 수명 주기에 걸쳐 적용됩니다.
12. 고객측 개발 시스템 구축 및 인재 교육 지원
프로젝트 개발 및 홍보 과정에서 고객에게 2차 R&D 시스템 구축 컨설팅 및 관련 장기 전략적 협력을 제공합니다. 기술 인재 교육 지원.