(1) 엔터프라이즈 생산 계획 수준의 생산 프로세스 정보는 중요한 자원이지만 엔터프라이즈 관리 시스템에서는 생산 프로세스 정보가 항상 "오프라인" 이며 엔터프라이즈 관리 시스템에 지속적으로 자동 완벽하게 반영되지 않습니다.
(2) 생산 계획 수준과 생산 프로세스 자동화 사이의 모순을 효과적으로 해결하고, 전통적인 생산 관리를 투명하게 하고, 현재의 실시간 생산 데이터를 최대한 활용해야 한다. 생산 지휘자와 스케줄러가 생산 계획 개발 과정에서 충분한 생산 현장 데이터 지원을 받을 수 있도록, 생산 균형을 고려하면서 생산 계획을 최적화하고 생산 계획의 실시간성과 유연성을 높여야 한다.
(3) 엔터프라이즈 애플리케이션 시스템의 효과적인 통합을 달성하기 위해 생산 관리자가 품질 기술, 자재 소비 등의 생산 정보를 적시에 파악할 수 있도록 제품 품질과 비용에 영향을 미치는 문제를 발견하고 생산의 온라인 통제를 강화하여 폐품과 불량품의 수를 최소화할 수 있도록 해야 합니다.
(4) 기업 경쟁력 향상은 생산 라인의 OEE (전체 장비 성능) 및 KPI (주요 성과 지표) 가 지속적으로 향상될 수 있는지 여부에 반영됩니다. 생산 관리 결정의 기반이 되는 데이터 소스는 단일 생산 설비의 운영이 아니라 전체 생산 프로세스입니다.
(5) 설비 수리 관리는 전통적인 응급 수리 단계에 머물러 있다. 관리 수단이 부족하여 유지 관리 경험을 쌓기 어렵고, 주로 개인 기술과 경험에 의존하고, 표준화되고 전문화된 유지 관리 경험이 부족하여 생산성이 떨어집니다. 란저우 담배 공장 15 계획 프로젝트에서는 기업 관리, 생산 지휘에서 생산 자동화 제어 시스템에 이르는 유기적 통합을 달성하기 위해 관련 생산 부서가 공동으로 작업할 수 있도록 전체 생산 프로세스의 조율 운영을 보장하고 기업의 생산 관리 수준을 높이며 생산 프로세스의 신속한 대응을 실현하고 생산 실행 시스템을 제안하고 구현했습니다.
1 제조 실행 시스템 아키텍처
선진적이고 성숙한 소프트웨어 기술을 MES 의 선진 관리 이념과 결합하여 담배 기업의 민첩한 제조를 위한 기술 솔루션을 설계하고 실현하였다. 시스템의 기술 아키텍처는 그림 1 에 나와 있습니다.
그림 1 MES 시스템 기술 아키텍처
(1) 공장 실시간 및 내역 정보 통합 플랫폼은 시스템의 실시간 성능을 보장합니다. 고급 실시간 데이터베이스 기술을 사용하여 대규모 수집 (10000 포인트), 장기 스토리지 (1 ~ 3 년), 현장 데이터 필터링, 경고, 이벤트 트리거 등의 문제를 해결합니다.
(2) 생산 모델 플랫폼은 시스템의 적응성을 보장합니다. MES 시스템은 생산 프로세스를 지향하는 관리 시스템으로, 적응성은 주로 프로세스와의 적합성에 반영되며, 프로세스가 변경될 때 MES 시스템은 이러한 변화에 적응할 수 있는 능력이 있어야 합니다. 이 플랫폼의 지원을 받아 담배 장비, 프로세스, 자재 및 관리 활동을 모델링하여 물류, 정보 흐름 및 명령 흐름을 통일했습니다.
(3) 응용 시스템 개발 플랫폼은 시스템의 재구성성과 서비스 가능성 문제를 해결합니다. 본 시스템은 채택하였다. 。 넷 개발 플랫폼.
(4)MES 통합 플랫폼은 MES 의 통합, 개방성, 재구성 가능성 및 상호 운용성을 해결합니다. 정보기술이 발달하면서 대형 소프트웨어는 일반적으로 모듈식 구성 요소 구조 아키텍처를 채택하고 애플리케이션 간에 통합 기술을 사용하여 특정 비즈니스 인텔리전스를 실현합니다. MES 시스템은 생산, 품질, 기술, 장비, 인력 등의 비즈니스 모듈을 포함하며 플랫폼은 모든 비즈니스 기능 모듈에 대한 통합 지원 환경을 제공합니다.
(5) 기업 데이터 교환 플랫폼은 담배 기업의 정보 통합 문제를 해결한다. 엔터프라이즈 데이터 교환 플랫폼을 구축하는 데는 미들웨어 채택, EAI 환경 구축, 중간 테이블 작성 등 다양한 시나리오가 있습니다. 이 시스템은 엔터프라이즈 EAI 통합 환경에 따라 고성능 Tuxdeo 미들웨어와 XML 사양을 준수하는 사전 정의된 정보 교환 표준을 사용하여 엔터프라이즈 데이터 교환 플랫폼을 구축합니다.
(6) MES 시스템의 개방형 데이터 수집 인터페이스를 지원합니다. 시스템은 OPC 기술 지원 모니터링 어플리케이션의 인터페이스를 사용합니다.
2 MES 의 기능
란저우 담배 공장 생산 실행 시스템은 그림 2 와 같이 생산 일정, 명령 일정, 품질 검사, 생산 표준 관리, 장비 운영 및 유지 관리 관리, 자재 추적 등 다양한 업무 기능을 통합하는 모델 중심의 시스템입니다.
그림 2 MES 시스템 기능
(1) 생산 스케줄링 및 명령 스케줄링 기능. 시스템은 ERP 시스템에서 발행한 생산 계획을 받아들여 담배 기업의 장비 능력과 공예 특징에 따라 일일 패키지 계획을 생성하여 이를 바탕으로 기계 주문으로 분해한다. 실크의 생산 일정에 따라 담배의 저장과 실크 공예의 특징을 결합하여 각 실크 생산 공예 단위의 주문을 자동으로 배출하고,' 린 제조' 의 스케줄링 제어 모드에 따라 이러한 주문을 생산 자동화 단위, 즉 포사 생산 실행의 중앙 제어 시스템으로 다운로드합니다. 생산 실행 중 시스템은 패키지 제어 센터와 실크 제어 센터에서 업로드한 생산 데이터를 실시간으로 수집하여 계획 주문에 따라 데이터를 분류하고 업무 관리자에게 보고서로 피드백하여 생산 스케줄링의 폐쇄 루프 관리를 가능하게 합니다.
(2) 품질 검사 기능. 기업 품질 검사 기준에 따라 시스템은 모델 중심 기술을 통해 자재 움직임에 따라 품질 검사 요청을 자동으로 생성합니다. 시스템은 테스트 데이터를 수동으로 채워 생산 현장 품질 기기 테스트 장비에 대한 데이터를 자동으로 수집하고, 품질 검사에 대한 원시 데이터를 얻고, SPC 및 품질 평가 기준에 따라 평가 품질을 자동으로 분석하여 품질 관리 폐쇄 루프 관리를 형성합니다.
(3) 생산 표준 관리 기능. 시스템 관리 기업 생산 기준, 생산 기준 하에 실크 제어, 포장 제어, 동력 에너지 시스템을 실현하다. 장비 생산 운영 중 실시간 생산 프로세스 데이터를 수집하고 생산 표준과 비교하여 새로운 생산 표준 개발 및 생산 프로세스 개선을 위한 기반을 제공하여 생산 프로세스의 폐쇄 루프 관리를 가능하게 합니다.
(4) 장비 운영 및 유지 보수 관리 기능. 시스템에서 기업 ERP 는 자산 관리에서 장비 장부를 접수하고, 장비 유지 관리 계획을 세우고, 장비 유지 관리 요구에 따라 장비 유지 관리를 수행합니다. 수리 직원의 작업 기록을 분석하여 장비 수리 프로세스를 효과적으로 관리합니다. 또한 자동화 디바이스의 작동 상태에 따라 장비의 가동 중지 및 장애 정보를 실시간으로 수집하여 디바이스 장애 유지 관리 요청을 생성합니다. 장애 원인 및 가동 중지 시간을 기준으로 서비스 경험 라이브러리를 생성하고, 장비 수리를 안내하며, 장비의 폐쇄 루프 관리를 가능하게 합니다.
(5) 자재 추적 기능. 시스템은 생산 데이터를 대량으로 수집하고, 서로 다른 추적 경로를 설정함으로써 생산, 품질 검사 등 서로 다른 모듈에 분산되어 있는 데이터를 공정순서별로 효율적으로 구성하여 원료에서 완제품 재고로 투입되는 생산의 전 과정을 추적합니다.