인류 문명의 발전과 함께 문화예술, 생산도구, 기술의 발전으로 사회경제가 끊임없이 발전하였다. 수천 년의 역사 속에서 중국은 우수한 문명, 특히 경제력으로 다른 나라보다 훨씬 앞서고 있다. 영국인 앵거스 매디슨이 쓴' 세기 경제 천년사' 에서 볼 수 있듯이 중국 경제가 세계 경제 총량을 차지하는 비중은 1000 년에는 22.7%, 1500 년에는 25%,1500 년에는 25% 였다. 동양 문명이 서구 세계보다 앞서다.
그러나, 이 패턴은 17 세기 이후 근본적인 변화를 일으켰다. 영국 자본주의 제도가 수립됨에 따라 증기기관이 생산 분야에 사용되기 시작하면서 기계 생산이 수공 생산을 대신했다. 세계는' 수공업시대' 에서' 증기시대' 로 접어들면서 제 1 차 공업혁명이 시작되면서 유럽 국가의 경제 발전을 크게 촉진시켰다. 생산 방식의 변화로 생산 능력이 크게 향상되어 국내 시장이 날로 증가하는 상품 생산 수요를 제때에 소화할 수 없게 되자 영국, 프랑스, 독일, 이탈리아, 하 등 자본주의 국가들은 식민지를 아시아 아프리카 등 다른 대륙으로 확대해 새로운 시장과 원자재 공급지를 찾고 있다. 영국, 프랑스, 독일, 이탈리아, 네덜란드로 대표되는 유럽 문명은 아시아를 능가하여 동양이 서구에 종속되는 국면을 형성하여 세계 구도를 창조하고 바꾸었다고 할 수 있다. 가장 실질적인 변화는 제 2 차 산업혁명과 20 세기 중엽 사이에 발생했다. 1870 이후 전기의 광범위한 응용으로 세계는' 증기시대' 에서' 전기시대' 로, 과학기술 발전은 비약적으로 발전하여 각종 신기술, 새로운 발명이 끊임없이 출현하고, 신속하게 공업 생산에 응용하여 세계 경제의 발전을 크게 촉진시켰다. 특히 미국의 부상은 제조업이 한 나라의 발전에 중요한 역할을 한다는 것을 보여준다. 18 년 말 미국은 영국을 본받아 독립 후 산업화와 현대화의 길을 걷기 시작했다. 미국은 제조업 발전에 힘써야 세계 강국 중 하나가 될 수 있다는 것을 깨달았다. 19 세기 상반기에 미국의 가장 중요한 발전은 새 공장 제도의 건립이다. 예를 들어, 원래 분산되어 있던 생산 공정을 결합하여 새로운 분업을 수행한 다음, 어떤 상품을 제조하는 모든 프로세스를 한 공장에 집중시켜 통일적으로 관리한다. 100 년 이상의 발전을 거쳐 19 말까지 세계금융센터가 런던에서 뉴욕으로 이전되어 미국은 세계에서 가장 선진국이자 가장 큰 경제강국이 되었다. 제조업은 세계 구도를 바꿀 뿐만 아니라 한 나라의 발전 정도도 결정한다고 할 수 있다. 예를 들어, 미국의 부의 68% 는 제조업에서 나오고, 국민총생산의 49% 는 제조업에서 공급됩니다. 개혁 개방 이후 중국 제조업은 급속히 발전했다. 20 1 1 년, 우리나라 하이테크 제조업의 연간 총생산액은 9 조 2000 억 위안으로 우리나라 국내총생산의 19.5 1%, 가공무역수출총액은 8355 에 달한다. 제조업의 발전은 서민들의 일상생활을 보장해 줄 뿐만 아니라 우리나라의 종합 국력을 높이기 위한 토대를 마련했다는 것을 알 수 있다.
2008 년 미국 금융으로 인한 글로벌 경제 위기가 발발한 이후 세계 경제는 결코 저조한 적이 없는 것 같다. 그동안 여러 차례 반등을 시도했지만, 뒷심이 부족해 여전히 성장이 부진했다. 역사적 경험은 글로벌 경기 침체가 새로운 경제의 싹이 트고 신기술이 탄생할 때라는 것을 거듭 증명했다. 글로벌 경제의 불황은 전통적인 생산관계가 이미 생산력의 발전을 심각하게 방해하고 있으며, 변화가 생산관계의 새로운 동력이 될 것이라는 것을 보여준다.
올해 들어 제 3 차 공업혁명에 대한 논의가 절정에 이르렀다. 미국 학자 제레미 리프킨은 인터넷과 새로운 에너지의 결합으로 새로운 산업혁명이 일어날 것이라고 밝혔다. 이는 19 세기의 증기기관과 20 세기의 전기화에 이어 세 번째' 혁명' 이 될 것이다. 영국의' 이코노미스트' 잡지도 3D 프린팅 기술의 시장 잠재력이 크며 미래의 제조업 트렌드를 이끌어가는 수많은 돌파구 중 하나가 될 것이라고 지적했다. 이러한 돌파구로 인해 공장은 선반, 드릴, 펀치, 성형기 등 전통적인 도구에 완전히 작별을 고하게 될 것이며, 더욱 영리한 컴퓨터 소프트웨어가 주도하게 될 것이며, 이것은 제 3 차 산업 혁명의 상징이다.
3D 인쇄 기술은 일종의 비전통적인 가공 기술로, 증재 제조, 신속한 성형 등이라고도 한다. 최근 30 년 동안 전 세계 선진 제조 분야에서 빛, 기계, 전기, 컴퓨터, 수치 제어, 신소재를 하나로 모은 선진 제조 기술이다. 기존의 절단 등 재료' 제거 방법' 과는 달리 3D 인쇄 기술은 분말, 액체 플레이크 등 이산재료를 레이어별로 겹쳐서' 자연 성장' 을 3 차원 솔리드로 만듭니다. 이 기술은 3 차원 입체를 몇 개의 2 차원 평면으로 바꾸어 제조의 복잡성을 크게 줄였다. 이론적으로 컴퓨터에 구조 모델을 설계하기만 하면 이 기술을 적용할 수 있어 공구, 금형, 복잡한 공예 없이 신속하게 설계를 실물로 바꿀 수 있다. 이 기술은 특히 소량 배치, 비대칭 구조, 다중 표면 및 내부 프레임 멤버 (예: 항공 엔진 빈 블레이드, 인체 골격 복구, 보형 냉각 채널 등) 의 신속한 제조에 적합합니다. ) 항공 우주, 무기 장비, 생물의약, 자동차 제조, 금형 등 분야. , 현대와 미래의 발전 추세에 부합한다.
3D 인쇄 기술의 기원과 개발
3D 인쇄 기술의 핵심 제조 이념은 미국에서 기원했다. 일찍이 1892 에서 J.E.Blanther 는 특허에 계층형 제조 방법을 사용하여 지형도를 구성할 것을 제안했습니다. 1902 년 Carlo Baese 는 광중합체로 플라스틱 부품을 만드는 원리를 제시했다. 1904 년에 페렐라는 판지에 윤곽을 자른 다음 이 판지를 3 차원 지형도에 붙이는 방법을 제안했습니다. 1950 년대 이후 3D 인쇄에 관한 수백 건의 특허가 나왔다. 80 년대 후반, 3D 인쇄 기술은 근본적인 발전을 이루었고, 더 많은 특허가 나왔다. 24 개의 미국 특허만 1986- 1998 사이에 등록되어 있습니다. 헬은 1986 년 입체 리소그래피 외관 (SLA) 을 발명했고, 페이킨은 1988 년 계층형 실체 제조를 발명했고, 데카드는 1989 년 분말 레이저 소결 (SLS) 을 발명했다. 1992 년 Crump 는 용융 퇴적 성형 기술 (FDM), 1993 년, Sachs 는 MIT 에서 3D 인쇄 기술을 발명했습니다.
각종 특허 3D 인쇄 기술이 끊임없이 발명됨에 따라 그에 상응하는 생산 설비도 잇따라 개발되었다. 65438-0988 년 미국 3D Systems 는 헬의 특허에 따라 최초의 현대 3D 인쇄 장치인 ——SLA-250 을 생산하여 3D 인쇄 기술 발전의 새로운 시대를 열었다. 그 후 10 년 동안 3D 인쇄 기술이 번창하면서 10 여 가지 새로운 공정과 그에 상응하는 3D 인쇄 장치가 등장했다. 199 1 년, Stratasys FDM 장치, Cubital SGC, Solid Ground Curing (SGC) 장치 및 Helisys LOM 장치 상용화 1992 년 DTM SLS 기술 (현재 3D 시스템에 속함) 이 성공적으로 개발되었습니다. 1994 년 독일 EOS 는 EOSINT 선택적 레이저 소결 장비를 도입했습니다. 1996 년, 3D Systems 는 잉크젯 인쇄 기술을 이용하여 최초의 3D 프린터인 ACTUA2100 을 만들었습니다. 같은 해 Z Corp 는 Z402 3D 프린터도 발표했습니다. 전반적으로 미국은 장비 R&D, 생산 및 판매에서 선두를 차지하고 있으며, 그 발전 수준과 추세는 기본적으로 세계의 발전 수준과 추세를 나타냅니다. 유럽과 일본도 뒤처지지 않고 관련 기술 연구와 장비 개발을 진행했다. 당시 대만성립대는 LOM 설비가 있었지만 대만성 내 각 단위와 군대는 모두 SL 시리즈 설비를 수입하여 설치했고, 홍콩 생산성촉진국, 홍콩 과학기술대, 홍콩 이공대, 홍콩 도시대는 모두 RP 설비를 보유하고 있어 관련 기술의 응용과 보급에 중점을 두었다.
3D 인쇄 기술은 가장 선진적인 제조 방법으로서 세계에서 가장 선진적인 과학기술을 대표한다. 덩 샤오핑 (Deng Xiaoping) 은 과학과 기술이 주요 생산력이라고 말했다. 당과 국가는 예로부터 과학 기술 산업의 발전을 중시해 왔다. 1980 년대 중반, 당 중앙, 국무부는 생명기술, 정보기술, 자동화 기술, 신소재 기술, 레이저 기술 등 우리나라의 미래 경제사회 발전에 큰 영향을 미치는 여러 분야에 15 특집 프로젝트를 설립하여 세계 선진 수준을 추적했다. 이런 상황에서 1994 는 중국 최초의 전문 3D 인쇄업체인 베이징 용원 자동차 성형유한회사를 설립하여 등록금 200 만 달러, 래피드 프로토타이핑 장비 개발 및 판매 전문, 국내 최초의 SLS 래피드 프로토타이핑 장비인 ——AFS-360 을 성공적으로 제작했습니다.
3D 인쇄 기술 및 장비 수준
장비 개발 분야에서 독일, 미국, 일본은 이 분야에서 세계 선두를 달리고 있으며 독일 EOS, 미국 3D 시스템, 일본 CMET 등 전문화되고 대규모로 3D 인쇄 장치를 생산하는 유명 기업을 형성하고 있습니다. 이 가운데 3D Systems 가 생산하는 SLA 장비는 국제시장에서 가장 큰 비중을 차지하고 있다. 1988 부터 기업들은 SLA-250, 250HR, 3500, 5000, 7000, 바이퍼 Pro 시스템 등 SLA 장비를 속속 내놓고 있다 (최대 성형공간은/KLOC-0 에 도달) 주요 기술적 장점은 수명이 길고 (5000 시간 이상) 성형 정확도가 높다는 것입니다. 일본 Denken Engineering 과 Autostrade 는 SLA 장비의 자외선 사용 관행을 깨고 파장 약 680nm 의 반도체 레이저를 광원으로 사용하여 SLA 장비 비용을 대폭 절감했습니다. SLS 장비 분야에서 독일 EOS 와 미국 3D 시스템 회사는 세계 최고의 기술 공급업체입니다. 성형 재료는 이미 초기의 고분자 재료에서 금속 도자기 등의 기능성 재료로 확장되었다. 성형 정밀도는 약 0. 1-0.2mm 로, 성형 공간이 점차 커지고 최대 조리대가 500 mm 를 넘으며, 금속 직접 3D 인쇄 분야에서는 독일 EOS (EOSING M270) 와 Concept laser 를 포함한 전 세계적으로 성숙한 장비 제조업체가 많이 있습니다.
중국은 1990 년대 초에 3D 인쇄를 개발하기 시작했다. 베이징 용원회사는 1994 가 첫 번째 레이저 래피드 성형기를 성공적으로 개발한 이후 선택적 레이저 분말 소결 (SLS) 래피드 프로토타이핑을 개발하는 동시에 래피드 프로토타이핑 응용 및 가공 서비스에 주력하고 있습니다. Afs-360,500, lasercore-5100,5300,7000 등의 SLS 장치가 출시되었습니다 (최대 성형 공간은1400 ×;
회사의 총지배인 겸 총엔지니어로서 풍도는 칭화대학을 졸업하고 칭화대 고분자 재료 연구소에 취직했다. 고분자 재료와 레이저 광학 방면에서 풍부한 이론과 실천 경험을 가지고 있으며, 국내 최초로 레이저 래피드 프로토타이핑 기술 연구에 종사한 전문가 중 한 명이다. 그는 3D 인쇄 기술의 응용과 재료 방면에 깊은 조예가 있다. 일찍이 1995 에서 그는 SLS 를 빠르고 정밀한 제조에 적용할 것을 제안했다. SLS 의 가장 두드러진 장점은 다른 3D 프린터 기술에 비해 성형재 사용 범위가 넓다는 것입니다. 이론적으로 가열 후 원자 사이에 키를 형성할 수 있는 분말 재료는 SLS 의 성형 재료로 사용될 수 있다. 현재 SLS 가 성공적으로 가공할 수 있는 재료는 파라핀, 중합체, 금속, 세라믹 분말 및 복합 분말 재료입니다. SLS 성형 재질은 종류가 다양하고, 재질을 절약하고, 성형 부품의 성능이 광범위하게 분포되어 있습니다. 또한 SLS 는 복잡한 지지 시스템을 설계하고 제조할 필요가 없으므로 다양한 용도로 사용할 수 있습니다. 그의 지도 아래 베이징 용원은 융모 주조, 왁스 성형, 주조형 껍데기 등 복잡한 제조 방법, 폴리스티렌 분말, 합성재료를 3D 인쇄에 적용하는 방법을 개발하는 데 성공했다. 현재 풍타오는 이미 SLS 기술에서 금속가루의 응용을 연구하기 시작했고, 일정한 성과를 거두었다. 그가 보기에 고융점 금속 부품의 직접 소결은 기존 절단 방법으로 제조하기 어려운 고강도 부품에 3D 인쇄 기술을 광범위하게 적용하는 데 큰 의미가 있다. 풍타오는 SLS 성형 기술이 금속 재료 분야의 연구 방향은 단일 시스템 금속 부품의 소결 성형, 다원합금 재료의 소결 성형, 금속 나노 재료, 비정질 금속 합금 등 선진 금속 재료의 레이저 소결 성형 등이어야 한다고 생각한다. 이는 초경합금 재질로 만든 마이크로부품의 성형에 특히 적합합니다. 또한 부품의 특정 기능 및 경제적 요구 사항에 따라 기능 그라데이션 및 구조 그라데이션이 있는 부품을 소결합니다. 레이저 소결 금속 분말 성형 기계의 숙달, 각종 금속 재료의 최적 소결 매개변수의 획득, 특수 고속 성형 재료의 출현에 따라 SLS 기술의 연구와 도입이 반드시 새로운 경지로 진입할 것으로 예상된다.
베이징 용원 () 은 국내 최초로 3D 인쇄 기술 산업화와 서비스화를 실현한 회사로, 3D 인쇄 장비 및 재료 응용 분야의 많은 성과와 중국 3D 인쇄 산업 발전에 대한 추진작용으로 볼 때 중국 3D 인쇄 기술의 선두주자라고 할 수 있다.
1994 국내 최초의 SLS 래피드 프로토 타이핑 장비를 성공적으로 제조했으며 래피드 프로토 타이핑 장비 개발 및 판매를 전문으로합니다. 1995 베이징시 과학위원회가 조직한 전문가 평가를 통과했습니다. 1997 기간 동안 정밀 주조용 소결재 및 빠른 주조 기술 연구가 성공하여 복잡한 금속 구조의 빠른 개발 분야에 들어갔다. 1998 기술부 래피드 프로토 타이핑 시범 서비스 센터 프로젝트에 참여, 두 서비스 센터에서 장비 선택; 2000 년, SLS 를 기반으로 한 복잡한 내강 구조 금속 부품 빠른 주조 공정이 성공적으로 개발되어 복잡한 구조 엔진 부품의 신속한 제조를 위한 토대를 마련했으며, 금속 재질 직접 성형 기술은 실질적인 발전 단계로 접어들었습니다. 2002 년부터 중국공학물리학연구원과 협력하여 고전력 레이저를 연구하여 금속 부품을 직접 제조하기 시작했다. 2004 년에 우리는 화남 이공대와 협력하여 선별적인 레이저 용융 금속 성형 기술을 개발하였다. 현재 밀도가 100% 인 스테인리스강 및 니켈 기반 합금강 부품을 제조할 수 있습니다. 2003 년에는 대형 래피드 프로토 타이핑 장비인 AFS-450 이 도입되었으며, AFS-320 에 비해 소프트웨어 및 하드웨어 측면에서 22 가지 주요 개선이 이루어졌습니다. 장비는 더욱 안정적이고, 믿을 만하고, 인간적이고, 빠르고, 정확하며, 기업 사용자에게 선호됩니다. AFS-500 은 2005 년 출시되었으며, 성형 크기는 125 리터로 그해 판매되었으며, 직접 증기로 제거할 수 있는 소결 주조 왁스를 출시하여 기존의 정밀 주조와 원활하게 맞물려 티타늄 합금 고속 주조 표면의 거친 문제를 해결했다. 2008 년 AFS-700 성형설비를 개발하여 성형크기가 245 리터에 달하여 당시 가장 큰 레이저 분말 소결 설비로 대부분의 정밀 주물의 요구를 충족시켰다. 이 설비는 새로운 재료 포장 방식을 채택하여 단방향 포장 시간이 절반으로 줄어 중간 공급이 필요하지 않다. 이 설비는 그해에 팔렸다. 2009 년에 레이저 소결사가 돌파구를 이루었다. 모래 코어의 강도와 기량은 주조 요구 사항을 충족시킨다. 주조 코팅 모래 소결 성형 전용 장비 레이저 코어 기계를 개발하기 시작했습니다. 20 10 년, 레이저 코어 -5300 원형 개발이 완료되어 시험 판매를 시작했습니다.
3D 인쇄 기술의 광범위한 응용 분야
광학, 기계, 전기, 컴퓨터, 수치 제어 및 신소재를 통합하는 첨단 제조 기술인 3D 인쇄 기술은 항공 우주, 군사 및 무기, 자동차 및 레이싱, 전자, 생물의약, 치과, 보석, 게임, 소비재 및 일용품, 식품, 건축, 교육 등에 널리 사용되고 있습니다 이 기술은 일상적인 소비재 제조, 기능 부품 제조 및 조직 구조의 통합 제조 방향으로 향할 것으로 예상됩니다. 다음은 몇 가지 주요 영역에서 3D 인쇄 기술의 광범위한 응용을 볼 수 있습니다.
항공 우주: 항공 우주 제품은 모양이 복잡하고, 부피가 작고, 부품 규격의 차이가 크며, 신뢰성 요구 사항이 높다는 특징이 있습니다. 제품의 정형은 복잡하고 정밀한 과정으로, 종종 여러 차례의 설계, 테스트 및 개선이 필요하다. 비용이 많이 들고 시간이 많이 걸리며 전통적인 방법으로 제조하기가 어렵습니다. 따라서 3D 인쇄 기술은 유연하고 다양한 프로세스 방법 및 기술적 이점으로 인해 현대 항공 우주 제품 개발에 고유한 응용 가능성을 가지고 있습니다. 외국에서는 3D 인쇄 기술이 이 분야에서 응용된 지 오래다. 예를 들어, 미국 보잉사는 3D 인쇄 기술과 기존 주조 기술을 결합하여 알루미늄 합금, 티타늄 합금, 스테인리스강 등 다양한 소재의 화물창 받침대를 만듭니다. 제너럴모터스 3D 인쇄 기술을 사용하여 항공 우주, 선박 잎바퀴 등 주요 부품을 제조합니다. 벨기에 Materialise 의 매머드 레이저 래피드 프로토 타이핑 시스템은 한 번에 최대 가공 크기가 2200mm 에 달할 수 있습니다. 국내에서 베이징 용원은 자신의 기술적 우세로 중국 항공우주부서와 항공기 제조업체에게 헬리콥터 엔진, 헬리콥터 케이스, 웜 펌프, 티타늄 프레임, 배기도 (최대 고도 2800mm), 비행기 매달림, 플라이휠 케이스 등 항공기 부품 생산 및 서비스를 제공한다: 1996 1999 년 2 세대 상용 장비 AFS-320 이 시장에 성공적으로 출시되었습니다. 빠른 프로토타입의 응용이 점차 진행되면서 대추력 로켓 액산소-등유, 액산소-액수소 엔진, 위성 팽이 프레임 등 여러 국가 우주 중점 프로젝트의 개발에 참여했다.
군공: 기존 제조 기술에 비해 3D 인쇄 기술은 조작이 쉽고, 특히 일부 신소재 가공에 적합합니다. 예를 들어, 알루미늄 합금은 군사 산업에서 가장 널리 사용되는 금속 구조 재료였습니다. 알루미늄 합금은 밀도가 낮고, 강도가 높으며, 부식성이 좋고, 고온에 견디는 특징을 가지고 있다. 구조 재료로서 우수한 가공 성능으로 인해 강재, 파이프, 고무판 등을 만들어 재료의 잠재력을 충분히 발휘하고 구성요소의 강성과 강도를 높일 수 있습니다. 따라서 알루미늄 합금은 무기 경량 구조 재료의 첫 번째 선택입니다. 미군은 3D 인쇄 기술을 적용해 미사일 발사식 점화기 모형을 만들어 좋은 효과를 거두었다. 우리나라에서는 티타늄 합금이 자체 화포 포탑, 부품, 장갑차, 탱크, 군용 헬리콥터 등의 제조에 광범위하게 적용되었다. 65438 에서 0999 까지 베이징 용원 자동차 성형유한공사는 3D 인쇄 기술을 이용하여 JS-II 신형 탱크의 터빈 증압기, 적외선 유도기의 관찰경 케이스 등 여러 국가 군공 중점 프로젝트의 개발 연구에 참여했다. 2002 년 중국공학물리학연구원과 고출력 레이저가 금속 부품을 직접 제조하는 연구를 시작해 중국 군사공업의 발전을 더욱 추진했다.
자동차 제조: 외국에서는 이미 많은 3D 인쇄 기술이 자동차 제조 분야에서 성공한 사례가 있습니다. 예를 들어 독일 아우디는 3D 인쇄 기술을 이용해 쿠카 로봇이 장착된 아우디 RSQ 자동차를 만드는 데 성공했다. 우리나라 자동차 공업이 발전하면서 자동차 생산량이 급속히 증가하면서 일부 주요 부품들이 점점 더 복잡해지고 대형화되고 경량화되면서 부품 통합과 통합 제조가 요구된다. 그러나, 전통적인 모래 전복 조형 공예는 금형을 점점 더 복잡하게 만들고, 산품의 수가 급격히 증가하여, 우리나라 자동차 공업의 발전을 어느 정도 제약하였다. 이를 위해 국내 3D 인쇄 기술을 이끄는 베이징 용원의 기술팀이 3D 인쇄 기술을 자동차 엔진 제조 분야에서 연구하기 시작했다. SLS 는 적외선 레이저 빔이 제공하는 열을 이용하여 3 차원 부품을 형성하는 핫멜트 플라스틱입니다. 가장 큰 특징 중 하나는 성형 공정이 복잡성과 무관하기 때문에 엔진 실린더 블록, 실린더 헤드, 흡입관 등 내부 구조가 매우 복잡한 부품에 특히 적합합니다. 또한 SLS 기술 모델링 재료, 특히 주조 수지 모래와 소모성 용융 몰딩 소재로 주조 기술과 결합하여 엔진 부품을 빠르게 주조할 수 있습니다. SLS 기술과 주조 기술의 결합으로 엔진 설계 개발 단계의 프로토타입 빠른 제조에 효과적으로 적용할 수 있는 빠른 주조 기술이 탄생했습니다. 단일 소량 배치 시험 제작 및 생산에 적합하며, 시장에 신속하게 응답하고, 테스트 및 검사를 위한 소량 배치 제품을 제공하여 제품 개발 속도를 보장합니다. 설계 및 개발 단계에서 금형 프로세스의 제어력을 저렴한 비용으로 수정하여 설계를 검토하거나 어셈블리 모델을 제공할 수 있습니다. 제품의 개발 품질을 높이는 데 도움이 된다. 신속한 원형 원자재의 다양성은 제품 개발 단계에 다양한 공정 조합을 제공합니다. SLS 원자재의 국산화 및 성형 공정은 기존 공정과 유기적으로 결합될 수 있어 개발 비용을 절감할 수 있습니다. 조합 프로세스의 신속성은 제품 업데이트 빈도 증가를 지원하고 제품의 시장 진출을 촉진하는 데 도움이 됩니다. 3D 인쇄 기술을 이용하여 엔진 실린더 블록, 실린더 헤드, 변속기 케이스 등을 생산하다. 자동차 제조업체의 경우 제조 속도가 빠르고 정확도가 높기 때문에 복잡한 자동차 부품의 제조를 디지털화, 정밀화, 유연성 및 녹색으로 만들 수 있습니다. 현재 국내의 많은 고속철도, 자동차, 지하철의 엔진에서 용원 제품을 볼 수 있다. 다음은 자동차 엔진 응용 분야에서 용원의 R&D 성과입니다. 200 1, 자동차 핵심 프레임 멤버의 신속한 성형 및 신속한 제조 기술을 성공적으로 연구하여 자동차 기업에 실린더 블록, 실린더 헤드, 흡기 기관, 변속기 케이스 RP 서비스를 제공합니다. 2006 년에는 레이저 직접 주조 샌드 코어 기술이 시장에 출시되어 샌드 코어 주조를 위한 최초의 모델링 장비를 판매했습니다. 자동차 엔진 실린더, 실린더 헤드, 과급기의 빠른 개발에 성공적으로 적용되었습니다. 20 1 1 년 디젤 엔진과 같은 업계의 요구를 충족시키기 위해 대형 레이저 코어 기계를 개발했습니다. 광서옥장작기계유한공사 및 동풍상용차 기술연구소와 합작하여 디젤 엔진 실린더 헤드의 빠른 제조 방법과 기술을 개발하였다.
생물의학: 현재 3D 인쇄 기술도 골격, 치아, 인공간, 인공혈관, 의약 제조 등 생물의학 분야에 적용됐다. 바이오 제조 방면에서 유럽과 미국 등 선진국들은 이미 많은 연구와 광범위한 임상 응용을 수행했다. 미국에서는 SLA 제조 기술과 바이오메트릭 수지를 이용하여 의료용 보청기, 안수정체 모형, 의치 등을 만들 수 있다. 이탈리아에서, 인체 골격 보철물은 SLA 제조 기술로 제조되었다. 국내에서 베이징 용원은 북경대학교 구강병원과 협력해 환자의 CT 스캔 데이터를 CT 워크스테이션에서 Magics 소프트웨어를 통해 처리한 후 PC 로 전송하여 표준 형식 (Dicom 형식) 으로 스토리지를 구워 용원에 제공한다. 이에 따라 용원은 AFS-320 고속 성형기를 개발했다. 이 설비는 선택적 레이저 분말 소결법을 채택하고, 원료는 폴리스티렌 분말로 솔리드 모형을 만든다. 구강의학에서 광대뼈 상악골섬유 이상 증생 등의 증상에 사용할 수 있어 좋은 효능을 얻었다. 한편, 임상 적용 결과 광대뼈, 광대뼈, 광대궁, 낡은 분쇄성 골절 치료에서 치료 효과가 좋은 것으로 나타났다. 현재 용원은 베이징대 구강병원과 새로운 협력 의향, 즉 구강 분야의 전문 래피드 프로토타이핑 및 빠른 제조 방안을 달성했다. 특정 CAD 소프트웨어를 이용하여 의치의 CAD 디자인을 실현할 수 있다. 기치, 크라운, 다리, 크라운, 베니어, 인레이 3D 디자인을 포함한다. CAD 설계, 신속한 성형 및 신속한 틀니 제조로 고효율, 소모품 감소, 저렴한 비용의 자동 생산을 실현할 수 있습니다.
3D 인쇄 기술의 전망과 전략적 중요성
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