1, 금형 3D 설계의 지위가 강화되었습니다. 금형 3D 설계는 디지털 금형 기술의 중요한 부분이며 금형 설계, 제조 및 검사 통합을 위한 기초입니다. 일본 도요타, 미국 제너럴 등 회사는 이미 금형의 3 차원 설계를 실현하여 좋은 응용 효과를 거두었다. 외국이 금형 3D 설계 방면에서 취한 몇 가지 방법은 참고할 만하다. 금형의 3D 설계는 통합 제조의 실현에 도움이 될 뿐만 아니라 간섭 검사를 용이하게 하고 동작 간섭 분석을 수행하여 2D 설계의 문제를 해결할 수 있다는 장점도 있습니다. 스탬핑 공정 시뮬레이션 (CAE) 의 역할이 더욱 두드러집니다. 최근 몇 년 동안 컴퓨터 하드웨어 및 소프트웨어의 급속한 발전에 따라 펀치 공정 시뮬레이션 기술 (CAE) 이 점점 더 중요한 역할을 하고 있습니다. 미국, 일본, 독일 등 선진국에서는 CAE 기술이 금형 설계 제조 과정에서 없어서는 안 될 부분이 되어 성형 결함 예측, 펀치 공정 및 금형 구조 최적화, 금형 설계의 신뢰성 향상, 시험 금형 시간 단축 등에 널리 사용되고 있습니다. 국내 많은 자동차 금형 업체들도 CAE 의 응용 방면에서 눈에 띄는 진전을 이루어 좋은 효과를 거두었다. CAE 기술의 응용은 금형 시험 제작 비용을 크게 절감하고 펀치 금형의 개발 주기를 단축하여 금형의 품질을 보장하는 중요한 수단이 될 수 있습니다. CAE 기술은 점차 금형 설계를 경험 설계에서 과학 설계로 전환하고 있습니다.
디지털 금형 기술은 주류 방향이되었습니다. 최근 몇 년 동안 급속히 발전한 디지털 금형 기술은 자동차 금형 개발의 많은 문제를 해결하는 효과적인 방법이다. 디지털 금형 기술이란 금형 설계 및 제조에 컴퓨터 기술 또는 컴퓨터 지원 기술 (CAX) 을 적용하는 것입니다. 국내외 자동차 금형 기업이 컴퓨터 지원 기술을 적용한 성공 경험을 요약하면 디지털 자동차 금형 기술은 주로 다음과 같은 측면을 포함합니다. ① DFM, 즉 설계에서 제조 가능성을 고려하고 분석하여 프로세스의 성공을 보장합니다. (2) 금형 표면 설계 보조 기술, 지능형 금형 표면 설계 기술 개발 ③CAE 보조 분석 및 시뮬레이션 펀치 프로세스를 통해 발생할 수 있는 결함 및 성형 문제를 예측하고 해결합니다. ④ 전통적인 2 차원 설계 대신 3 차원 금형 구조 설계를 사용한다. ⑤ CAPP, CAM 및 CAT 기술을 이용한 금형 제조 공정. ⑥ 디지털 기술의 지도하에 시형과 펀치 생산 과정의 문제를 해결하다. 4. 금형 가공 자동화 선진 가공 기술 및 설비의 빠른 발전은 생산성을 높이고 제품 품질을 보장하는 중요한 기초이다. 고급 자동차 금형 업체는 두 대의 디지털 제어 기계, 자동 공구 교환 장치 (ATC), 광전 제어 시스템을 갖춘 자동 가공, 공작물 온라인 측정 시스템 등을 갖추고 있습니다. CNC 가공은 간단한 표면 가공에서 표면 및 구조 표면의 종합 가공으로 발전하여 저속 가공에서 고속 가공으로 발전하여 가공 자동화 기술이 매우 빠르게 발전하고 있습니다.
고강도 강판 스탬핑 기술은 향후 개발 방향입니다. 굴강비, 변형경화 특성, 변형률 분포 능력 및 충돌 에너지 흡수에 대한 뛰어난 특성으로 인해 고강도 강철이 자동차에 점점 더 많이 사용되고 있습니다. 현재 자동차 펀치에 사용되는 고강도 강철은 주로 페인트 경화강 (BH 강), 쌍상강 (DP 강) 및 상전이가 가소성 강철 (TRIP 강) 을 유발한다. 국제초경량 차체 프로젝트 (ULSAB) 는 20 10 이 내놓은 선진 컨셉트카 (ULSAB-AVC) 의 97% 가 고강도 강철을 채택하고, 고급 고강도 강판은 차량 중 60% 를 초과하고, 쌍상강 비율은 차량 강판의 74% 를 차지할 것으로 전망했다.
현재 IF 강 위주의 저탄소 강 시리즈는 고강도 강철 시리즈로 대체되고, 고강도 저합금강은 쌍상 강철과 초고강도 강판으로 교체된다. 현재 우리나라 자동차 부품용 고강도 강판의 응용은 구조 부재와 대들보에 국한되어 있으며, 사용된 재료의 인장 강도는 500MPa 이하이다. 따라서 고강도 강판을 빠르게 장악하는 펀치 기술은 우리나라 자동차 금형 업계가 시급히 해결해야 할 중요한 문제이다.
새로운 금형 제품이 제 시간에 출시되었습니다. 자동차 펀치 생산의 효율화와 자동화가 발전함에 따라 프로그레시브 다이는 자동차 펀치 생산에 더욱 광범위하게 적용될 것이다. 프로그레시브 다이는 기술적 난이도가 높고 제조 정확도가 높으며 생산 주기가 긴 하이테크 금형 제품입니다. 멀티 스테이션 프로그레시브 다이는 우리나라에서 개발한 중점 금형 제품 중 하나가 될 것이다. 모양이 복잡한 펀치 부품, 특히 중소형 복합 펀치 부품은 기존 공정에 따라 여러 금형을 차례로 펀치해야 하며 프로그레시브 다이 성형을 점점 더 많이 채택하고 있습니다.
금형 재질 및 표면 처리 기술이 재사용됩니다. 금형 재질의 품질과 성능은 금형 품질, 수명 및 비용에 영향을 미치는 중요한 요소입니다. 최근 몇 년 동안 인성과 내마모성이 높은 각종 냉조강, 화염불 냉화냉조강, 분말 야금냉조강 외에도 해외 중대형 펀치 금형이 주철재를 선택하는 것은 주목할 만한 발전 추세다. 연성 철은 인성과 내마모성이 우수하고 용접성, 가공성 및 표면 급냉 성능도 우수하며 합금 주철보다 비용이 적게 들기 때문에 자동차 펀치 금형에 널리 사용됩니다.
8. 과학화, 정보화 관리는 금형 기업의 발전 방향이다. 자동차 금형 기술 발전의 또 다른 중요한 측면은 관리의 과학화와 정보화이다. 과학적 관리를 통해 금형 기업은 정시 제조 및 린 생산 방향으로 발전하고, 기업 관리는 더욱 정확하고, 생산 효율성은 크게 향상되며, 비효율적인 기관, 링크 및 인력은 간소화됩니다. 현대 관리 기술이 발전함에 따라 기업 자원 관리 시스템 (ERP), 고객 관계 관리 (CRM), 공급망 관리 (SCM) 및 프로젝트 관리 (PM) 를 포함한 많은 고급 정보 관리 도구가 금형 기업에서 널리 사용되고 있습니다. 9. 금형 제조 정교화는 필연적인 추세이다. 금형의 정밀한 제조란 금형의 개발 과정과 제조 결과와 관련이 있으며, 특히 펀치 공정과 금형 구조 설계의 합리화, 금형 가공의 고정밀, 금형 제품의 높은 신뢰성 및 엄격한 기술 관리로 나타납니다. 금형의 정교한 제조는 단일 기술이 아니라 설계, 가공, 관리 기술의 종합적인 구현이다. 금형 제조의 정교화 실현은 기술에 의존해야 할 뿐만 아니라 엄격한 관리에 의존해야 한다.
20 1 1 8 월 말 우리나라 자동차 보유량이 처음으로 1 만대를 돌파했고, 전국 자동차 보유량은 2 1.9 만대에 달했다. 20 1 1 연간 누적 생산차 184 1.89 만 대. 2020 년까지 우리나라 자동차 보유량은 2 억 대를 넘을 것으로 예상되며, 매년 갱신량은 여전히 654 만 38+05 만 대에 이를 것으로 예상된다. 연간 500 만 대 안팎의 자동차를 수출해도 연간 자동차 생산량은 여전히 2000 만 대의 규모를 유지할 것이다.
중국은 세계 자동차 생산 판매량 1 위 대국으로, 자동차 보유량은 세계 1 위일 것으로 예상되지만, 시종 자신의 고급차를 생산할 수 없다는 것은' 자동차 공업의 어머니' 로 불리는 자동차 몰드 산업의 발전낙후와 큰 관계가 있다.
자동차 몰드는 자동차 분야에 쓰이는 몰드를 가리키며' 자동차 공업의 어머니' 로 불린다. 자동차 생산에서 부품의 90% 이상이 금형으로 성형해야 한다.
자동차 차체 몰드, 특히 중대형 커버 몰드는 자동차 차체 제조 기술의 중요한 구성 요소로서 자동차 자체 개발 능력을 형성하는 핵심 고리이다. 자동차 몰드 제품에는 자동차 커버 몰드, 타이어 몰드, 내부 장식 플라스틱 몰드, 램프 몰드, 자동차 범퍼 몰드, 자동차 대시보드 몰드 등이 포함됩니다.
독일 미국 일본 등 자동차 제조업 선진국에서는 금형 업계의 40% 이상이 자동차 몰드인 반면 중국에서는 약 1/3 의 금형 제품만 자동차 제조업에 서비스하고 있다. 일반적으로 일반 자동차 한 대를 만드는 데 약 65,438+0,500 개의 몰드가 필요한데, 여기에는 거의 65,438+0,000 개의 펀치 몰드와 200 개 이상의 내부 몰드가 포함됩니다. 중국 자동차 공업의 급속한 발전의 영향으로 중국 자동차 금형 산업은 빠른 성장을 보이고 시장 용량은 부단히 확대되고 있다. 또한 우리나라 자동차 금형 산업 구조의 지속적인 최적화와 기술 발전으로 고급 자동차 금형 제품의 전체 업종 비중이 점차 상승하면서 향후 5 년간 연평균 성장률이 여전히 15% 를 넘을 것으로 예상된다.