20 세기부터 CAD/CAM 기술이 보편화되고 있으며, 현재 생산 능력이 있는 모든 펀치 금형 업체는 기본적으로 CAD/CAM 기술을 갖추고 있습니다. 일부 주요 기업은 다양한 CAE 기능도 갖추고 있습니다.
금형 CAD/CAM 기술은 금형 설계 제조 주기를 크게 단축하고, 생산 비용을 절감하고, 제품 품질을 향상시킬 수 있다는 것이 이미 사람들의 공감대가 되었다. "85" 와 "95" 기간 동안 많은 금형 기업들이 컴퓨터 그래픽 기술을 보급하고 있으며, 디지털 가공 활용률이 점점 높아지고 있으며, 상당한 수의 CAD/CAM 시스템이 속속 출시되고 있습니다. 미국 EDS 의 UG, 미국 Parametric Technology 의 Pro/Engineer, 미국 CV 사의 CADS5, 영국 DELCAM 의 DOCT5, 일본 HZS 사의 CRADE 와 space-E, 이스라엘 회사의 cime CAD/CAM 기술은 국내 자동차 커버 금형 제조업체가 광범위하게 채택하고 있습니다. DL 다이어그램과 금형 구조도의 설계에서 이미 2D CAD 를 구현했으며, 대부분의 기업은 이미 3D 로 전환했고, 일반도 생산은 점차 부품 지도 생산을 대체했다. 또한 금형의 파라메트릭 설계도 소수의 금형 제조업체의 기술 개발 분야로 이동하기 시작했습니다.
펀치 CAE 소프트웨어에서는 수입 소프트웨어 외에도 화중과학기술대, 길림대, 호남대가 자율지적재산권을 갖춘 고급 소프트웨어를 개발해 생산 실무에 성공적으로 적용해 좋은 효과를 거뒀다.
RP (Rapid Prototyping Technology) 는 기존의 고속 경제 금형과 결합하여 대형 자동차 커버 몰드를 신속하게 제조합니다. 기존의 저융점 합금 몰드의 정확도가 낮고, 부품 정확도가 낮고, 샘플 제작이 어려운 문제를 해결했습니다. 3D CAD 모델을 기반으로 한 신속한 금형 제조를 실현하여 부품 정밀도를 보장하고 자동차 업계의 새로운 모델 개발과 자동차 차체의 신속한 시험 제작을 보장합니다. 그것은 대형 자동차 차체에 RPM 기술을 적용하는 것을 상징한다.
자동차 차체의 시험 제작 및 대형 커버 금형의 신속한 제조, 최근 몇 년 동안 금형 없는 다중점 성형, 레이저 충격, 전자기 성형 등 새로운 고속 성형 방법이 등장해 현재 생산에 사용되고 있습니다. 비용 절감과 효율성 향상의 장점을 보여줍니다. 국가 산업 정책의 올바른 지도 아래 수십 년간의 노력 끝에 우리나라 펀치 금형의 설계 제조 능력은 이미 높은 수준에 이르렀다. 정보공학, 가상기술을 포함한 많은 현대설계 제조 기술이 이미 많은 금형 기업에 적용되었다.
그럼에도 불구하고 우리나라 펀치 금형의 설계 제조 능력은 시장 수요와 국제 선진 수준과 큰 차이가 있다. 이들은 주로 고급 승용차와 중대형 자동차 커버 몰드와 고정밀 펀치 몰드에 나타나 설계, 가공 기술 및 능력 차이가 크다. 자동차 커버 몰드는 설계 제조가 어렵고 품질과 정확도가 높으며 커버 몰드의 수준을 나타낼 수 있습니다. 설계 제조 방법과 수단은 기본적으로 국제 수준에 도달했지만, 금형 구조와 기능은 국제 수준에 가깝고 자동차 금형 국산화 과정은 큰 걸음을 내디뎠지만 제조 품질, 정밀도, 제조주기 등에 있어서 외국과 어느 정도 차이가 있다.
멀티 스테이션 프로그레시브 다이와 다기능 몰드는 우리나라 정밀 몰드 발전의 중점 품종으로 펀치 몰드 기술의 선진 수준을 상징한다. 대표적인 것은 철심 정밀 자동 밸브판 다기능 금형으로 기본적으로 국제 수준에 도달했다는 것이다.
그러나 해외 멀티 스테이션 프로그레시브 다이에 비해 제조 정밀도, 서비스 수명, 금형 구조 및 기능 측면에서 여전히 차이가 있습니다.
자동차 커버 금형 제조 기술은 지속적으로 개선되고 개선되어 고정밀 고효율 가공 설비의 사용이 점점 더 광범위해지고 있다. 고성능 5 축 고속 밀링 머신과 3 축 고속 밀링 머신이 점점 더 많이 사용되고 있습니다. NC 및 DNC 기술의 응용은 점점 성숙해져서 경사 가공과 초정밀 가공에 사용할 수 있다. 이 모든 것이 금형 표면의 가공 정확도를 높이고, 금형 품질을 향상시키고, 금형 제조 주기를 단축합니다.
금형 표면 강화 기술도 널리 사용되고 있습니다. 기술이 성숙하고 오염이 없고 비용이 적당한 이온 질화 기술이 점점 더 인정받고 있으며, 탄화물 코팅 처리 (TD 처리) 와 많은 도금 (코팅) 코팅 기술이 펀치 금형에 점점 더 많이 사용되고 있습니다. 진공 처리 기술, 실형 주조 기술, 절삭 표면 처리 기술이 날로 성숙해지고 있다. 레이저 절단 및 레이저 용접 기술도 적용되었습니다. 펀치 금형에는 7 가지 범주가 있으며 일부 범주는 고객이 호출합니다. 현재 자동차 커버 몰드, 다기능 멀티 스테이션 프로그레시브 다이 및 정밀 펀치 몰드를 개발해야 할 필요성이 절실합니다. 이 금형들은 현재 생산수요 갈등이 매우 커서 발전 전망이 매우 좋다.
자동차 커버 몰드의 발전은 기술 요구 사항이 높은 중고급 승용차 중대형 커버 몰드, 특히 외부 커버 몰드에 초점을 맞추고 있습니다. 고강도 판과 두꺼운 판을 기다리지 않는 펀치 금형, 대형 멀티 스테이션 프로그레시브 다이 및 연속 금형은 앞으로 빠르게 발전할 것입니다.
다기능 멀티 스테이션 프로그레시브 다이의 개발 초점은 고정밀, 고효율 및 대형 장수 프로그레시브 다이입니다.
정밀 펀치 금형 개발의 중점은 두꺼운 판 대형 정밀 펀치 금형으로 정확도가 지속적으로 향상되는 것입니다. 미래 금형 기술의 발전 추세는 주로 정보화, 고속화, 고도의 정밀도화로 발전하는 것이다. 따라서 설계 기술 분야에서는 CAD/CAE/CAM 기술을 적극 홍보하고 효율성, 특히 판자 성형 프로세스의 컴퓨터 시뮬레이션 분석 기술을 지속적으로 개선하는 데 중점을 두고 있습니다. 금형 CAD CAM 기술은 인성화, 통합, 지능, 네트워킹 방향으로 발전하여 금형 CAD CAM 시스템의 전문화 수준을 높여야 합니다.
CAD, CAE 및 CAM 기술의 응용 수준을 향상시키고, 완전한 금형 데이터베이스를 구축하고, 전문가 시스템을 개발하고, 소프트웨어의 실용성을 향상시키는 것이 중요합니다. 가공 기술 방면에서 발전 중점은 고속 가공과 고정밀 가공이다. 고속 가공은 현재 고속 밀링, 고속 연삭 마감, 고속 전기 가공 및 고속 몰딩 기술을 주로 개발하고 있습니다. 현재, 고정밀 가공은 주로 개발 정밀도가 1μm 이하이고, 표면 거칠기 ra≤0. 1 μm 의 금형 부품에 대한 다양한 정밀 가공으로, 금형 표준화 정도를 높이고, 금형 표준 부품의 생산과 공급을 향상시키는 것도 펀치 금형 기술 개발의 중점 중 하나입니다.
펀치 금형의 수명을 높이기 위해 금형 표면의 강화와 초경처리 등 각종 기술도 발전의 중점이다.
디지털 금형 제조, 시스템 통합, 리버스 엔지니어링, 신속한 원형/금형 제조 및 컴퓨터 지원 애플리케이션 기술을 형성하는 포괄적인 솔루션으로, 금형 개발 및 엔지니어링 서비스를 제공하고 기업 수준과 금형 품질을 종합적으로 개선하는 것이 펀치 금형 기술 개발의 초점입니다. 다른 발전 중점과 전망의 내포는 매우 풍부하다. 여기서는 관리, 전문화 및 표준화, 산업 조정의 세 가지 측면만 분석한다.
기업 관리는 시스템 공학, 과학 기술이다. 선진국의 금형 기업에 비해 어떤 의미에서 우리의 관리는 우리의 기술보다 더 뒤떨어진다. 따라서 관리 수준을 높이는 것이 매우 중요하며, 임무가 과중하다. 현재 금형 기업의 관리 형식은 여러 가지가 있으며, 각 형식에는 자체 적응 대상이 있습니다. 그러나 정보화 건설을 잘 하고 정보화 관리를 점진적으로 실현하는 것은 이미 발전 방향이 되었으며, 업계도 이에 대해 인지하고 있다. 역사와 체제상의 이유로 우리나라 금형 전문화와 표준화 수준은 줄곧 매우 낮았고, 펀치 금형의 전문화는 플라스틱 금형과 다이캐스팅 몰드보다 낮았다. 이것은 펀치 금형의 발전을 어느 정도 방해한다. 국내외 금형의 전문화 정도에 따라
1) 금형 생산은 다른 제품과 독립적으로 외부 공급 금형을 전문적으로 생산합니다.
2) 몰드 유형에 따라 특정 유형의 몰드 (예: 펀치 몰드) 를 전문적으로 생산합니다.
3) 몰드 유형에서 서비스 개체 또는 몰드 프로세스 및 크기에 따라 특정 유형의 몰드 (예: 자동차 커버 몰드, 멀티 스테이션 프로그레시브 다이, 정밀 펀치 몰드 등) 를 선택합니다. ) 전문 생산 수행
4) 금형 베이스, 펀치, 유연성 있는 구성요소 등과 같은 금형의 일부 부품을 전문적으로 생산합니다. ) 금형 제조 기업;
5) 프로세스에 따라 전문화 된 협력을 수행하십시오. 예를 들어, 현재 금형 설계 전문 회사, 캐비티 가공 또는 전기 가공 협력 전문 기업, 측정 또는 열처리 전문 기업, 마감 업무를 전문으로 하는 기업이 금형 산업의 발전을 촉진하고 있습니다. 그러나 전문화의 길은 아직 멀기 때문에 우리는 상황에 적응하기 위해 과정을 가속화해야 한다. 그래서 이것도 발전의 중점이다.