부품-부품
요소 리스트-요소 리스트
부품 번호-부품 번호입니다
부분 로트-부분 로트
페깅-후방 확인
MRP 에서 지정된 품목에 대해 후방 질의를 통해 품목의 총 수요 상세내역과 할당 수량의 출처를 표시합니다. 따라서 역추적은 재료가 실제로 사용되는 곳에 대한 정보를 제공하기 위한 것입니다.
따기-따기/따기
재고로부터 원자재나 부품을 추출하여 제품을 제조하거나 재고로부터 완제품을 추출하여 고객에게 납품하는 프로세스.
칼라 명세서-칼라 명세서
수거 또는 수거의 기준으로 필요한 부품 또는 완제품의 이름과 수량을 식별하는 문서.
계획 주문-계획 주문
순 소요량이 있는 경우 MRP 는 주문 수량 및 납품 일자에 대한 권장사항, 즉 계획 주문을 생성합니다. 계획 주문은 컴퓨터에서 생성되며 컴퓨터에만 저장됩니다. 조건이 변경되면 다음 MRP 프로세스 중에 최초 계획 주문이 변경되거나 삭제될 수 있습니다. 한 레벨의 계획 주문은 다음 레벨의 품목에 대한 총 수요로 분할됩니다. 계획 주문 및 예상 입고 수량도 능력 소요량 계획에 대한 입력이며 미래 시간대에 대한 총 능력 소요량을 계산하는 데 사용됩니다.
사후 전용 재고 트랜잭션-사후 재고 감소 처리 방법
재고 회계 방법. 품목에 대한 장부 (컴퓨터에 저장됨) 재고는 상위 또는 조립품의 활동이 완료된 후 공제됩니다. 이런 방법의 단점은 장부 기록이 종종 실제 재고와 일치하지 않는다는 것이다. 이런 방법을 반세탁법이라고도 한다.
사전 전용 재고 트랜잭션-사전 감소 재고 처리 방법
재고 회계 방법. 자재를 출고하기 전에 상위 품목 또는 조립품에 대한 예상 창고 수량을 생성할 때 자재 품목의 장부 (컴퓨터에 저장된) 재고를 뺀 것입니다. 이런 방법의 단점은 장부 기록이 종종 실제 재고와 일치하지 않는다는 것이다.
가격 송장-송장 가격
구매 발주 가격-구매 발주 가격.
우선 계획-우선 계획
제품 통제-제품 통제
생산 라인-제품군
생산성-제품 비율
생산 트리-제품 구조 트리
생산 계획-생산 계획
기업 생산량의 전반적인 수준을 결정하는 함수입니다. 주된 목적은 재고 또는 개설 주문의 수준을 늘리거나 줄여 관리 목표를 달성할 수 있는 생산성을 결정하는 동시에 생산의 균형을 유지하기 위해 노력하는 것입니다. 생산 계획은 일반적으로 제품 범주로 표시됩니다. 인력, 장비, 도구, 자재 및 자금에 대한 전반적인 관리 목표를 달성할 수 있는 충분한 계획 기간이 필요합니다. 기업마다 표준 근로 시간, 톤수, 근로자 수, 단위, 부품, 화폐 단위 등 다양한 측정 단위로 생산 계획을 나타낼 수 있습니다. 이 계획은 기업의 모든 업무에 영향을 미치기 때문에 시장, 제조, 엔지니어링 기술, 재무, 물자 등의 정보를 편성해야 합니다. 그런 다음, 생산 계획은 더욱 상세한 계획을 세우는 기초가 되었다.
예상 가용 잔액-예상 가용 재고.
향후 사용 가능한 예상 재고. 계산은 현재고-수요+예상 입고 수량+계획 주문 수량입니다.
구매 발주 추적-구매 발주 추적
Q>& gt-
수량 할당-할당된 수량입니다
위치 수-위치 수입니다.
백로그 수량-빚진 수량입니다.
수량 완료-완료 수량입니다
수량 수요-수요
총 수량-총 수요
구매 수량
대기열-대기열
생산 과정에서 작업센터에서 처리를 기다리는 일을 일컫는 말. 대기열이 증가하면 평균 리드 타임과 WIP 재고도 증가합니다.
대기 시간-대기 시간
숙제가 시작되기 전에 작업 센터에서 기다리는 시간입니다. 대기 시간은 전체 생산 리드 타임의 일부이며 대기 시간이 증가하면 생산 리드 타임이 증가합니다.
R>& gt-
재생성 MRP-재생성 MRP
컴퓨터가 MRP 를 처리하는 방법. 우선 순위 유효성을 유지하기 위해 일반적으로 일주일에 한 번 BOM 을 기준으로 마스터 생산 스케줄을 완전히 전개합니다. 이 시점에서 신규 수요 및 계획 주문이 완전히 재생성됩니다.
가정 재정렬-가정 재정렬
기존 개설 주문을 단시간에 스케줄 조정하는 것이 신규 주문을 받고 신규 주문을 받는 것보다 훨씬 쉽다고 가정하는 MRP 의 기본 로직 중 하나입니다. 따라서 모든 예상 입고 수량이 총 수요를 충족시키는 데 사용되는 경우에만 신규 계획 주문이 생성됩니다.
자원 소요량 계획-자원 소요량 계획
개략 능력 계획을 참조하십시오.
개략 능력 계획-개략 능력 계획
생산 계획이나 마스터 생산 스케줄을 주요 자원의 능력 소요량으로 변환하는 프로세스. 여기에는 노동력, 설비, 재고 공간, 공급자 능력, 때로는 재무 능력이 포함됩니다. 생산 부하 다이어그램은 일반적으로 이 작업을 완료하는 데 사용됩니다. 개략적인 능력 요구 계획을 개발하는 목적은 계획을 이행하기 전에 평가하는 것입니다. 자원 소요량 계획이라고도 합니다.
공정순서
Project manufacturing 프로세스를 자세히 설명하는 문서입니다. 실행할 프로세스와 그 순서를 포함합니다. 관련된 작업 센터와 준비 및 가공에 필요한 근무 시간 할당량. 일부 기업의 경우 공정순서에는 도구, 운영자의 기술 수준, 검사 및 테스트 요구 사항 등도 포함됩니다.
S>& gt-
안전 재고-안전 재고
공급과 수요 변동으로 인한 예상치 못한 수요를 충족시키기 위해 설정된 재고입니다.
안전 시간-보험 기간
MRP 에서 사용하는 자재 도착 일자를 납기 요청 일자 이전으로 만드는 방법. 납기 요청 일자와 계획 창고 기간의 차이는 보험 기간입니다.
스케줄링된 입고-예상 입고 수량입니다.
MRP 에서 개설 생산 주문과 미도착 구매 발주는 도착 일자의 예상 입고 수량으로 간주되며 당시 가용 재고의 일부로 간주됩니다. 일반적으로 스케줄링된 입고 일자 및 수량은 컴퓨터에 의해 자동으로 변경되지 않습니다. 또한 MRP 의 논리에 따르면 이러한 품목을 제조하는 데 필요한 부품이 이미 할당되었거나 미리 현장에 도착했다고 가정하기 때문에 입고 수량도 확장되지 않을 것으로 예상됩니다.
폐품률-폐품률
MRP 에서 사용하는 퍼센트. 생산 과정에서 제품의 예상 손실을 감안하면 제품의 총 수요가 증가할 것이다. 거부 계수라고도 합니다.
부품 보내기-부품을 보냅니다.
수리 부품-수리 부품
제품 수리에 사용되는 부품입니다.
배송 날짜-배송된 부품입니다
배송 주소-배송 주소입니다
납품 담당자-송장 담당자
배송 주문-청구서
공정 달력-공장 달력
공정 현장 공정 관리-공정 현장 공정 관리
공정 현장의 데이터 및 기타 데이터 처리 파일을 사용하여 생산 주문 및 작업 센터의 다양한 상태 정보를 유지 및 전송하는 시스템입니다. 공정 현장 작업 관리의 하위 기능은 다음과 같습니다. 다양한 생산 주문의 순서를 지정합니다. Wip 수량 정보 유지; 생산 주문 상태 정보 이전 용량 제어를 위한 실제 입력 및 출력 데이터 제공 재고 및 재무 회계에 위치 및 생산 주문별로 분류된 WIP 수량 정보를 제공합니다. 노동력과 기계 설비의 유효성, 이용률, 생산성을 측정하고,
수축 계수-손실 계수
자재 소요량 계획에서 생산 중 예상되는 자재 손실을 보충하는 데 사용되는 퍼센트. 총 수요를 늘리거나 계획 주문 및 개설 주문의 최종 품목 예상 수량을 줄입니다. 이 손실 계수는 사용된 모든 재료에 영향을 주는 낭비 계수와는 달리, 후자는 특정 재질에만 관련됩니다.
표준 제품 원가-표준 제품 원가
표준 설정 시간-표준 기계 설정 시간입니다.
표준 단위 실행 시간-표준 단위 실행 시간입니다.
표준 임률-표준 임률
상태 코드-상태 코드입니다
재고 관리-재고 관리
제안된 작업 지시-제안된 작업 지시
T>& gt-
구속 이론 (TOC)-구속 이론의 구속 관리를 참조하십시오.
기간-기간
데이터가 요약된 일 수입니다. MRP 에서 기간이 주별이면 모든 계획 데이터가 주별로 요약됩니다. 일반적으로 매주 한 시간 동안 MRP 를 실행하는 것이 가장 효과적이라고 생각합니다 (적어도 가까운 중기).
시간 경계-시간 경계
작업 중 다양한 구속 또는 변경이 발생하는 시간 제한을 나타냅니다. 예를 들어 리드 타임 후 마스터 생산 스케줄을 변경하는 것은 쉽지만 누적 리드 타임 후에는 변경하기가 어렵습니다. 시간 제한을 설정하여 이러한 변경을 제한합니다. MRO 시스템에 사용되는 시간 한도에는 계획 및 수요 시간 한도가 포함됩니다.
U>& gt-
단위 원가-단위 원가
V>& gt-
공급자 스케줄러-구매 계획자
주요 업무는 공급자와 거래하고 언제 어떤 재료를 구매해야 할지 결정하는 사람입니다. 구매 계획자는 MRP 및 공급자에게 직접 연락합니다. 그들은 자재 조달 계획을 세우고, 공급자에게 전달하고, 그들의 성과를 추적하고, 실제 문제를 해결하는 등. 구매자와 마찬가지로 구매 계획자는 일반적으로 상품별로 조직됩니다. 구매 계획자를 통해 구매자는 주문, 인보이스의 일상 업무에서 벗어나 비용 절감, 협상, 공급자 선택, 소싱 등 보다 의미 있는 업무에 종사할 수 있습니다.
공급자 스케줄-구매 계획 방법
이것은 일종의 구매 방식이다. 단일 주문이 아닌 공급자에게 구매 계획을 제공합니다. 일반적으로 구매 계획 시스템에는 각 공급자와의 계약, 각 공급자에 대한 향후 주별 구매 계획 및 구매 계획자가 포함됩니다. 이 방법을 사용하면 공급자에게 유효한 납품 일자를 정기적으로 제공하는 것이 중요하므로 공식적인 우선 순위 시스템입니다.
W>& gt-
작업 센터-작업 센터
능력 소요량 계획을 통해 유사한 처리 공정을 완료할 수 있는 기계, 장비 또는 인력 그룹을 하나의 단위로 처리할 수 있습니다.
작업 센터 역량-작업 센터 역량
Wip-WIP
황삭된 원자재와 가공이 완료된 제품을 포함하여 생산 프로세스의 각 단계에 있는 제품을 말하며, 완제품으로 재고로 입고되거나 고객에게 출하되기 위해 최종 수락을 기다리고 있습니다. (데이비드 아셀, Northern Exposure (미국 TV 드라마), 생산명언) 많은 금융 시스템에는 이 범주의 반제품과 구성 요소가 포함되어 있다.
작업 지시-작업 지시
작업 조직-작업 조직
작업 주문 추적-작업 주문 추적
Z>& gt-
제로 재고-제로 재고
APICS (미국 생산 및 amp; 재고 관리 협회), 정시 생산과 유사.
간판-간판
컨테이너 또는 부품 그룹에 매달리거나 붙인 레이블이나 카드 또는 조립 라인의 다양한 색상의 공이나 신호등, TV 이미지 등을 가리키는 일본어 명사입니다. 간판은 공장 내에서 생산 관리 정보를 교환하는 수단으로 사용될 수 있는 간판이다. 간판 카드에는 재사용할 수 있는 많은 정보가 포함되어 있습니다. 간판은 일반적으로 공장 환경에서 카드가 손상되지 않도록 보호하기 위해 투명한 직사각형 비닐 봉투에 포장되어 있습니다.
일반적으로 사용되는 간판에는 생산 간판 (또는 생산 통지 간판) 과 납품 간판 (또는 스테이징 간판) 의 두 가지 유형이 있습니다. 생산 간판 (Production kanban) 은 공장에서 사용되는 간판으로, 특정 프로세스에서 지정된 수의 가공소재를 가공하고 제조하도록 지시합니다. 간판 출하는 다음 공정의 운영자가 간판에 나열된 부품 번호를 기준으로 이전 공정 (또는 협업 공장) 으로부터 받은 간판입니다.
L>& gt-
근로 시간-근로 시간
최종 출하 일자-최종 출하 일자.
납품 주기-납품 주기
활동을 완료하는 데 필요한 시간입니다. 이러한 활동은 일반적으로 외부에서 구입했든 자체 장비로 만들어졌든 재료와 제품의 획득을 의미합니다. 리드 타임은 주문 준비 시간, 대기 시간, 처리 시간, 처리 시간 또는 운송 시간, 입고 및 테스트 시간 등으로 구성될 수 있습니다.
수평층
제품 구조에서 각 부품에는 부품의 상대 계층을 식별하는 계층 코드가 지정됩니다. 일반적으로 최종 제품은 레벨 0 으로 지정되고, 직접 구성하는 구성요소는 1 레벨 등으로 지정됩니다. MRP 확장은 레벨 0 에서 시작하여 한 번에 한 레벨씩 아래로 확장됩니다.
단일 제품
하중-하중
가공 전에 계획된 작업량은 일반적으로 근무 시간 또는 제품 수량으로 표시됩니다.
로드 밸런싱-로드 용량
부하 보고서-부하 보고서
위치 코드-위치 코드
위치 설명-위치 설명
위치 상태-직책 상태
배치 ID-배치 id
로트-로트 번호
배치-배치
로트별-주문형 주문
시간 버켓당 순 수요 수량과 동일한 계획 주문 수량을 생성하는 MRP 의 주문 기술.
저급 코드
M>& gt-
기계 용량-기계 용량
기계 적재-기계 적재
일정 기간 동안 발행된 주문의 경우 작업 시간은 공정 계획에서 생성되고 작업 센터에서 누적됩니다. 기계 적재는 능력 소요량 계획과 달리 MRP 의 계획 주문을 사용하지 않고 예상 입고 수량에 대한 주문만 처리합니다. 그래서 그 숙제는 제한되어 있다.
결정을 내릴 것인지, 구매 결정을 내릴 것인지-아웃소싱할 것인지, 자제할 것인지.
주문 생산 제품-주문 지향 제품입니다.
최종 제품은 고객 주문을 받은 후에만 확인할 수 있습니다. 고객에게 납품하는 시간을 단축하기 위해 리드 타임이 긴 부품은 주문이 도착하기 전에 계획해야 합니다. 고객 주문이 도착하기 전에 옵션 또는 기타 하위 구성품이 창고에 저장되었습니다. 이러한 생산 모델은 주문 생산 조립 또는 주문 생산이라고도 합니다.
재고별로 생산된 제품-재고 생산에 사용되는 제품입니다.
완제품은 완제품 창고에서 직접 발송하기 때문에 고객의 주문이 도착하기 전에 이미 완성되었습니다. 사재기 생산품이라고도 합니다.
제조 주기 시간-제조 주기 시간입니다.
제조 리소스 계획 (MRPII)- 제조 리소스 계획
제조 기업의 모든 자원에 대한 효과적인 계획 방법. MRP II 에는 업무 스케줄, 생산 스케줄, 마스터 생산 스케줄, 자재 소요량 계획, 능력 소요량 계획, 능력 및 자재 관련 실행 지원 시스템 등 많은 상호 연관된 기능이 포함되어 있습니다. 이러한 시스템의 출력은 다양한 재무 보고서와 결합됩니다. 제조 자원 계획은 폐쇄 루프 MRP 의 직접적인 발전과 확장입니다. MRP II 는 네트워크 계획 기반 관리 시스템이라고도 합니다.
마스터 생산 스케줄 (MPs)- 마스터 생산 스케줄.
마스터 생산 계획자는 사전 정의된 계획을 유지 관리합니다. 마스터 생산 계획은 MRP 를 구동하는 계획 데이터 세트로, 기업이 무엇을 생산할 계획인지, 언제 생산할 것인지, 얼마나 생산할 것인지를 반영한다. 마스터 생산 계획은 고객 주문 및 예측, 개설 주문, 가용 자재 수량, 기존 능력, 관리 정책 및 목표 등을 고려해야 합니다.
재료 원가-재료 원가
자재 출고 및 입고-자재 발송 및 입고.
자재 소요량 계획 (MRP)- 자재 소요량 계획
Bom, 재고 데이터 및 마스터 생산 스케줄을 사용하여 자재 소요량을 계산하는 기술 세트. Master scheduling/MRP 는 도착 일자가 납기 요청 일자와 동기화되지 않은 경우 개설 BOM 스케줄 조정을 제안하므로 보충 BOM 게재에 대한 제안을 생성합니다. 처음에 MRP 는 재고 주문점보다 더 좋은 재고 관리 방법으로 간주되었습니다. 이제 일반적으로 계획 기술로 간주됩니다. 즉, 주문 유효 도착 일자를 설정하고 유지하는 방법은 폐쇄 루프 MRP 의 기초입니다.
MPS 예약 로고-MPS 로그인 로고
여러 위치-여러 위치
N>& gt-
순 변경-순 변경
컴퓨터가 자재 소요량 계획을 처리하는 방법. 자재 소요량 계획은 컴퓨터에 계속 저장됩니다. 수요, 개설 주문, 재고 상태 또는 BOM 이 변경되면 이러한 변경의 영향을 받는 부품만 재조정됩니다.
순 수요-순 수요
MRP 에서 품목의 순 수요는 총 수요에서 현재고 및 예상 재고 수량을 빼서 계산되며 순 수요, 주문 수량 및 리드 타임 차감을 기준으로 계획 주문이 됩니다.
새 위치-새 위치
새 상위 어셈블리-새 어셈블리
신규 창고-신규 창고
활동 보고서 없음-비활성 보고서
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현재고 잔액-현재고
재고 레코드에 표시된 창고에 실제로 저장된 재료의 양.
개설 주문-개설 주문
개설 생산 주문 또는 구매 발주를 나타냅니다.
주문 입력-주문 입력
고객 주문을 받고 고객이 필요로 하는 것을 기업에서 일반적으로 사용하는 용어로 변환하는 프로세스. 가장 간단한 경우는 완제품에 대한 납품 문서를 생성하는 것이고, 더 복잡한 경우는 주문에 따라 제품을 생산하는 엔지니어링 요구 사항을 포함한 일련의 활동을 설명하는 것입니다.
주문 지점-주문 지점
주문 정책-주문 정책
주문 노트-주문 노트
주문 약속-주문 약속
납품 약속을 하는 과정. 화물이 언제 배달될 수 있는지에 대한 질문에 답하다. 주문 지향 제품의 경우 주문 약속에는 일반적으로 자재 및 능력 검사가 포함됩니다.
설계 변경 유효 일자-설계 변경이 적용되는 일자입니다.
설계 변경 유효 작업 지시-설계 변경 유효 작업 지시
설계 중지 일자-설계 중지 일자입니다.
예외 제어-예외 제어
초과 재료 분석-부진 재료 분석
긴급 코드-긴급 배달 코드
F>& gt-
생산 주문-처리 주문
Fillbaskorder- 빚을 갚다
확정 계획 주문-확정 계획 주문입니다.
수량 및 시간에 확정된 계획 주문입니다. 이런 순서는 컴퓨터가 바꿀 수 없고 계획자에게만 의지할 수 있다. 이 방법은 계획자가 자재 및 능력 문제를 해결하는 데 도움이 됩니다. 또한 확정된 계획 주문은 생산 계획을 명확히 하는 일반적인 방법입니다.
최종 조립품 납품 주기-최종 조립품 납품 주기
확정 주문 수량-확정 주문 수량입니다.
주문당 동일한 스케줄링된 수량을 사용하는 분할 주문 방법.
플로우 숍-플로우 숍
이런 작업장에서 기계와 운영자는 보통 표준과 연속 물류를 처리한다. 운영자는 항상 각 생산 임무에 대해 같은 일을 한다. 흐르는 물 작업장은 일반적으로 대량 생산 작업장 또는 연속 생산 배치의 작업장이다. 작업장의 배치, 즉 기계, 워크스테이션, 조립 라인의 배치는 제품의 흐름을 용이하게 하기 위해서이다. 공정 산업 (예: 화학 산업, 석유 가공, 페인트 등). ) 는 전형적인 물 가게입니다. 각 제품에 대해 재료 규격은 다르지만 전체 작업장은 항상 같은 공예를 채택한다.
예측 초점-예측에 초점 맞추기
초점 예측은 일련의 다양한 전략을 시뮬레이션하고 평가한 다음 가장 최근의 과거를 예측하는 데 가장 효과적인 예측 기술을 선택하여 미래를 예측하는 시스템입니다. 간단한 규칙으로 모든 규칙을 검사하고, 어떤 재료에 가장 적합한 방법을 선택하고, 선택한 방법으로 미래의 판매량을 예측하는 것이다.
전체 페깅-전체 추적
최종 품목 (또는 계약 번호) 까지 지정된 구성품에 대한 모든 수요를 자동으로 추적하는 기능을 나타냅니다.
G>& gt-
보편적으로 받아 들여지는 제조 관행-일반 생산 관리 원칙
특정 기술의 영향을 받지 않는 일련의 원칙을 가리키며, 제조 기업이 어떻게 관리해야 하는지를 설명한다. 데이터 정확성에 대한 요구 사항, 시장 작업과 생산 과정의 빈번한 접촉, 생산 계획 프로세스에 대한 고위 경영진의 통제, 상위 계획을 다양한 상세 계획으로 효과적으로 전환하는 시스템 능력 등이 포함됩니다.
총 수요-총 수요
나>& gt-
독립 수요-독립 수요
한 재료에 대한 수요가 다른 재료에 대한 수요와 무관한 경우 독립 수요라고 합니다. 예를 들어, 최종 품목이나 수리 부품에 대한 수요는 독립적인 수요입니다.
Wip 재고-WIP 재고
입/출력 컨트롤
작업 센터의 실제 생산을 능력 소요량 계획에 의해 생성되고 생산 부서에서 승인한 계획 생산과 비교하는 능력 통제 기술. 입력을 모니터링하고 계획과 일치하는지 확인하여 작업 센터에서 가공 작업을 얻지 못할 경우 출력이 없을 것으로 예상됩니다.
검사 ID-검사 id
공장간 수요
자재는 같은 회사의 다른 공장이나 부서로 보내야 한다. 고객 주문은 아니지만 마스터 생산 스케줄은 일반적으로 같은 방식으로 처리됩니다.
재고 회전율-재고 회전율
재고 위치 유형-창고 위치 유형입니다.
재고 회전율-재고 회전율 수입니다.
1 년 중 재고 유동 또는 순환 횟수는 일정 수준의 판매 활동을 지원하는 재고 투자를 측정하는 것입니다. 연간 매출 원가를 평균 재고 가치로 나누어 계산합니다.
주문 게재-주문을 발송합니다.
프로젝트-품목 프로젝트
모든 종류의 제조 또는 구매 부품 또는 어셈블리 (예: 최종 제품, 조립품, 부분조립품, 부품 또는 원자재).
프로젝트 레코드-프로젝트 레코드
일반적으로 식별 데이터, 설명 데이터 및 관리 매개변수 (다양한 리드 타임, 주문 수량 등) 를 포함하는 품목 품목의 마스터 레코드입니다. ). 재고 상태, 수요 및 계획 주문 데이터도 있을 수 있습니다. 프로젝트 레코드는 BOM (또는 제품 구조 문서) 에 의해 연결됩니다.
J>& gt-
작업장-가공 작업장
공장 또는 작업 센터가 드릴링 머신, 단조 프레스, 선반, 조립 라인 등과 같은 다양한 유형의 장비 또는 프로세스를 중심으로 구성된 기능 단위입니다.
정시제 생산
모든 낭비를 없애고 지속적으로 생산성을 높이려는 노력에 기반한 생산 이념을 말한다. 제품 설계에서 완제품 제공에 이르는 전체 생산 활동을 다룹니다. 이러한 활동이 원자재에서 반제품을 생산하는 모든 단계를 포함하여 최종 제품을 생산하는 데 필요한 한 모든 낭비를 없애고 생산성을 지속적으로 높이는 목표를 충족해야 합니다.
정시제 생산의 주요 사상은 재고를 최소화하는 것이다. 제품 품질은 무결함을 추구합니다. 조정 준비 시간 단축, 대기열 길이 대기, 배치 감소 등의 방법으로 리드 타임을 줄입니다.
협의적으로 말하면, 필요한 시간에 물자를 필요한 곳으로 보내는 것이다. 구현은 각 프로세스가 후속 프로세스와 동기화되어 재고를 최소화하는 것입니다.
넓은 의미로 가공 공장, 프로세스 생산, 반복 생산 등 모든 생산 유형에 적용됩니다. 그것은' 단기 생산',' 재고가 없는 생산',' 제로 재고' 와 비슷한 의미를 가지고 있다. 국내 문학은 때때로' 적시 생산' 으로 번역된다.