CNC 선반 작동 방법

디지털 선반의 작동 방법

디지털 선반은 보다 널리 사용되는 디지털 제어 선반 중 하나입니다. 샤프트 부품 또는 디스크 부품의 내부 및 외부 원통, 임의의 테이퍼 각도의 내부 및 외부 원추, 복잡한 회전 내부 및 외부 서피스 및 원통, 원추형 스레드 등의 컷에 주로 사용되며 슬롯, 드릴링, 리밍, 리밍 및 보링 등을 수행할 수 있습니다. 다음은 제가 여러분을 위해 정리한 CNC 선반에 대한 몇 가지 조작 방법입니다. 여러분께 도움이 되길 바랍니다!

1. 수동 프로그래밍 작업

먼저 기계 작동 패널을 통해 CNC 공작 기계를 시작한 다음 CRT/MDI 패널을 통해 가공 프로그램을 입력하고 가공 프로그램을 실행하여 작성된 가공 프로그램을 수치 제어 시스템에 입력합니다.

1) CNC 기계 작업 시작

① 기계 시작 버튼 ON

② 프로그램 잠금 버튼 OFF

2) 작업 편집 <

④ 프로그램 세그먼트 입력

⑤ 프로그램 세그먼트 번호를 입력하고 작업 명령 코드를 입력한 후 (INPUT) 키를 누릅니다.

3) 프로그램 작업 실행

① 프로그램 잠금 버튼 ON

② 자동 루프 선택

2. 프로그램 작업 호출

1) CNC 기계 작업 시작

① 기계 시작 버튼 ON

② 프로그램 잠금 버튼 OFF

2) 프로그램 작업 호출 <

3) 프로그램 작업 실행

① 프로그램 잠금 버튼 ON

② 자동 루프 선택

③ 자동 루프 버튼 누르기

CNC 선반 대 공구 방법

1) 시험 절삭 대 공구 방법 대 공구 원리

공구 홀더가 외부 원도가 있는 위치에서 커터를 교체하는 것으로 가정합니다. 공구 홀더가 이동하지 않았지만 공구의 좌표 위치도 변경되지 않았습니다.

CNC 선반 공구 원리

공구 변경 후 공구 팁 위치 오차 계산:

δ x = x1-x2

δ z >

2) 데이텀 공구 대 공구 작업

① 외원차로 가공소재 끝면을 가공하고 수치 제어 시스템에 팁 위치의 z 좌표를 입력합니다.

< P > < P > ② 외원차로 가공소재 외원을 가공하고, 가공소재의 외원 지름을 측정하고, 수치 제어 시스템에 가공소재의 외원 지름 측정 값, 즉 팁 위치의 x 좌표를 입력합니다.

3) 일반 공구 대 공구 작업

그림 4 와 같이 절삭 공구 팁을 가공소재 끝과 측면 버스의 교차점에 정렬하고 공구 팁이 있는 위치의 z 좌표와 x 좌표를 수치 제어 시스템에 입력합니다. 이렇게 하면 수치 제어 시스템은 같은 위치에 있는 두 팁의 서로 다른 좌표값을 기록하고, 공구 변경 후 일반 나이프와 데이텀 나이프의 팁 위치 편차를 계산하고, 수치 제어 시스템 공구 위치 편차 보정을 통해 공구 변경 후 팁 위치 편차를 제거합니다.

4. 공구 위치 오프셋 값 수정 및 적용

가공소재의 외원을 선반 처리한 후 가공소재의 외원 지름이 0.30mm 더 큽니다. 이 경우 절차를 수정하는 대신 공구 위치 오프셋 값을 수정하여 해결할 수 있습니다. 즉, 공구 위치의 오프셋 값을 x 방향으로 0.30mm 줄여 절삭 머시닝에서 발생하는 머시닝 오류를 쉽게 해결할 수 있습니다.

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CNC 선반 취업 전망이 좋다

현재 제조업의 CNC 공작 기계 인재에 대한 수요가 크게 증가하고 취업 대우가 후하다. 많은 기업들이 수치 제어 기계 인재가' 하나는 구하기 어렵다' 고 반영했다. 수요가 많아 수치 제어 기계 인재의 몸값이 계속 오르고 월 수입은 모두 1 만 5000 원 이상이다. 내가 알기로는 허베이 () 성 시 곡주현 () 직교센터는 이미 디지털 제어 공작기 전공을 중점 발전 전공으로 삼았으며, 반드시 이 전공을 강대하여 중국 제조에 많은 기술 인재를 수송할 수밖에 없는 것으로 알고 있다.

현재 CNC 공작 기계는 산업 4.0 의 중요한 개발 분야로서 주요 산업 국가의 주요 경쟁 분야로 자리잡았습니다. 중국 CNC 공작 기계 산업은 국가 전략의 지원으로 최근 몇 년 동안 급속한 발전 추세를 보이고 있으며 기술 추격 모멘텀은 막을 수 없다. 새로운 산업 발전주기에서 중국은 기술 연구 개발을 늘려 디지털 제어 기계 산업의 커브길을 추월할 것으로 예상된다. 따라서, 산업 발전의 좋은 우세하에, 디지털 제어 기계 인재의 취업 전망은 밝을 것이다.

CNC 공작 기계의 6 대 방향

1. 신뢰성 극대화

CNC 공작 기계의 신뢰성은 항상 사용자가 가장 염려하는 주요 지표였습니다. 수치 제어 시스템은 더욱 통합적인 회로 칩을 사용하여 대규모 또는 초대형 전용 및 하이브리드 집적 회로를 활용하여 부품 수를 줄여 신뢰성을 높입니다. 하드웨어 기능 소프트웨어화를 통해 다양한 제어 기능의 요구 사항을 충족하는 동시에 하드웨어 구조 작업셀 본체의 모듈식, 표준화 및 범용 및 시리즈화를 통해 하드웨어 생산 배치를 높이고 조직 생산 및 품질 관리를 용이하게 합니다. 또한 부팅 진단, 온라인 진단, 오프라인 진단 등 다양한 진단 프로그램을 자동으로 실행하여 시스템 내 하드웨어, 소프트웨어 및 다양한 외부 장치에 대한 문제 해결 및 경고를 수행할 수 있습니다. 경보 힌트를 이용하여 제때에 문제를 해결하다. 내결함성 기술을 사용하여 중요한 부품에 "중복" 설계를 적용하여 장애 자체 복구를 가능하게 합니다. 다양한 테스트, 모니터링 기술을 사용하여 오버런, 나이프 손실, 간섭, 정전 등 각종 사고를 생산할 때 자동으로 보호합니다.

2. 제어 시스템 소형화

디지털 제어 시스템 소형화는 기계, 전기 장치를 하나로 쉽게 통합할 수 있습니다. 현재 주로 초대형 통합 요소, 멀티레이어 인쇄 회로 기판, 3 차원 설치 방법을 사용하여 전자 부품을 고밀도로 설치하고 시스템 점유 공간을 크게 축소하고 있습니다. 전통적인 음극선관 대신 새로운 컬러 LCD 슬림형 모니터를 사용하면 수치 제어 운영 체제를 더욱 소형화할 수 있습니다. 이렇게 하면 공작 기계 장비에 쉽게 설치할 수 있으며, CNC 공작 기계의 조작에 더 쉽게 사용할 수 있습니다.

3. 지능형

현대 CNC 공작 기계는 절삭 조건의' 변화에 따라 작업 매개변수를 자동으로 조절하여 가공 중 양호한 작업 상태를 유지함으로써 가공 정밀도와 표면 거칠기가 높아지고 커터도 향상됩니다 자체 진단, 자체 복구 기능을 통해 전체 작업 상태에서 CNC 시스템 자체 및 연결된 다양한 장치에 대한 자체 진단, 검사가 언제든지 수행됩니다. 장애가 발생하면 즉시 가동 중지 시간 등의 조치를 취하고 장애 경보를 실시하여 장애가 발생한 부위, 원인 등을 알려 줍니다.

또한 장애가 발생한 모듈을 자동으로 오프라인으로 전환하고 대기 모듈을 연결하여 무인 작업 환경의 요구 사항을 보장할 수 있습니다. 더 높은 문제 해결 요구 사항을 달성하기 위해, 그 발전 추세는 인공지능 전문가 진단 시스템을 채택하는 것이다.

4. 수치 제어 프로그래밍 자동화

현재 CAD／CAM 그래픽 대화형 자동 프로그래밍이 더 많이 사용되고 있으며 수치 제어 기술 개발의 새로운 추세입니다. CAD 를 사용하여 그린 부품 가공 도면이고, 컴퓨터 내의 공구 경로 데이터를 통해 계산 및 후처리를 수행하여 CAD 와 CAM 을 통합할 수 있도록 NC 부품 가공 프로그램을 자동으로 생성합니다. CIMS 기술이 발달하면서 CAD/CAPP/CAM 통합을 위한 완전 자동 프로그래밍 방식이 새롭게 등장하고 있으며, CAD／CAM 시스템 프로그래밍과의 가장 큰 차이점은 프로그래밍에 필요한 가공 프로세스 매개변수를 수동으로 참여하지 않고 시스템 내의 CAPP 데이터베이스에서 직접 얻을 수 있다는 것입니다.

5. 고속, 고정밀

속도 및 정밀도는 CNC 공작 기계의 두 가지 중요한 지표로 가공 효율성과 제품 품질과 직접 관련이 있습니다. 현재 디지털 제어 시스템은 비트 수, 주파수가 높은 프로세서를 사용하여 시스템의 기본 컴퓨팅 속도를 높입니다. 동시에, 초대형 집적 회로 및 멀티 마이크로프로세서 구조를 사용하여 시스템의 데이터 처리 능력을 향상, 즉 보간 연산의 속도와 정확도를 향상시킵니다. 또한 직선 모터로 기계 작업대의 직선 서보 이송 방식을 직접 구동하여 고속 및 동적 응답 특성이 우수합니다. 피드 포워드 제어 기술을 사용하여 추적 지연 오류를 크게 줄여 코너 컷의 가공 정확도를 향상시킵니다.

6. 다기능

자동 공구 교환 메커니즘 (최대 100 개 이상의 공구 라이브러리 용량) 이 있는 다양한 머시닝 센터는 동일한 작업셀에서 밀링, 보링, 드릴링, 선반가공, 리밍, 리밍을 동시에 수행할 수 있습니다 디지털 제어 시스템은 다중 CPU 구조 및 계층 인터럽트 제어 방식을 채택하고 있어 한 대의 기계에서 부품 가공과 프로그래밍을 동시에 수행할 수 있어 이른바' 프런트 처리, 백그라운드 편집' 을 실현할 수 있습니다. 유연성 있는 제조 시스템과 컴퓨터 통합 시스템의 요구 사항을 충족하기 위해 디지털 제어 시스템에는 장거리 직렬 인터페이스가 있으며, 네트워크로 연결하여 디지털 제어 기계 간의 데이터 통신을 가능하게 하거나 여러 디지털 제어 기계를 직접 제어할 수 있습니다.

초고속 가공의 요구 사항을 충족하기 위해 디지털 제어 기계는 스핀들 모터와 기계 스핀들이 결합된 구조로 주파수 변환 모터와 기계 스핀들을 통합하고 스핀들 모터의 베어링은 자기 부상 베어링, 유체 정적 베어링 또는 세라믹 롤링 베어링 등을 사용합니다.

디지털 제어 기계는 뛰어난 유연성 자동화 성능, 우수하고 안정적인 정밀도, 민첩하고 다양한 기능으로 주목받고 있으며 기계 제품이 메카트로닉스 발전을 향한 선례를 세웠기 때문에 디지털 제어 기술은 선진 제조 기술의 핵심 기술이 되었습니다. 한편, 지속적인 연구를 통해 정보 기술의 심화 응용은 디지털 제어 기계의 진일보한 향상을 촉진시켰다. 을 눌러 섹션을 인쇄할 수도 있습니다