석판 인쇄 스크린 인쇄 스크린 프레임의 생산에는 스크린 프레임 선택과 메쉬 스트레칭이 포함됩니다.
(1) 스크린 프레임 선택 스크린 프레임의 제작은 스크린 인쇄의 중요한 공정입니다. 스크린 프레임은 예전에는 단단한 나무로 만들어졌지만 지금은 대부분 알루미늄 합금으로 만들어집니다. 스크린 프레임의 크기는 인쇄된 원단의 폭, 단위 패턴 면적, 스크레이퍼 인자 및 장비 조건에 따라 결정됩니다. 스크린 프레임의 크기는 기계 인쇄에서 매우 엄격합니다. 수작업 나염은 인쇄할 원단의 크기나 무늬의 크기에 따라 이루어지며, 대부분 나무 재질로 제작됩니다. 예를 들어 침대 시트 프린팅은 스크린 프레임을 만드는 침대 시트의 크기가 아닌 패턴의 크기를 기준으로 합니다. 기계 인쇄는 알루미늄 합금 재질로 제작됩니다. 초대형 프레임이 필요한 경우 특수 형상의 강철 파이프로 제작해야 합니다. 일반적인 스크린 프레임 사양 및 선택한 재료는 표에 나와 있습니다.
공통 스크린 프레임 사양 및 선택한 재료
스크린 프레임 재료 스크린 프레임 크기 스크래핑 방향의 인쇄 가능 너비(mm)
외경(mm)내경(mm)
송나무 특대형 액자 2890x13302670x1100 x 1040
송나무 대형 액자 2480x17502280x1370 x 1220
소나무 중간틀 2344x16002140x1260 경도 1160
소나무 소형액자 1440x14401260x1260 경도 1160
소나무 특수소액자 580x1380460x1260 경도 1160
알루미늄합금 대형액자 1520x1 1501465x1150 위도 120 0
알루미늄합금 중간프레임 1520x9051465x850 위도 1200
알루미늄합금 소형프레임 1520x7551465x700 위도 1200
특수강관 대형프레임 2600x13402600x1240 위도 2170
특수형 강관 대형 프레임 2200x13402100x12 40 리소그래피 스크린 인쇄용 Latitude 1200 스크린을 선택하려면 스크린이 튼튼하고 내구성이 있어야 하며, 세척이 용이하고 빠르게 건조되어야 하며, 내화학성이 있어야 합니다. 아일렛 그리드는 규칙적이어야 하며 와이어의 날실과 위사는 균일해야 하며 변형이 작아야 하며 내열성이 높아야 합니다. 일반적으로 사용되는 폴리에스터(나일론) 네트 사양은 표에 나와 있습니다.
폴리에스터(나일론) 네트 사양
모델 폭 cm 파단강도는 (KG) 파단신율(%) 이상입니다. ) 밀도(뿌리/cm)
공극 직경(mm)(근사치) 유효 체질 면적(%)(근사치)
위도 및 경도
SP38126±2444425~4022~4040.160.13328.5
SP40126±2464625~4025~4042.120.13126.1
SP42126±2323225~4025~4044.10.12133.3
SP45126± 23535 25~4025~ 4047.640.11429.5
SP50126±2383825~4025~4052.760.09424.5
SP56126±2323225~4025~4059.050.08525.3
SP 58126±2343425 ~ 4025~4061.810.07823.2
NX73100±2404025~4025~40730.07938.2
NX79100±2292925~4025~40790.07938.7
NX90100±2262 625~4025 ~40950.0633 6
NX103100±2282825~4025~401030.05532.2
인쇄 화면 사양은 일반적으로 루트/cm로 표시됩니다. 편의상 일반적으로 "숫자"라는 용어로 설명합니다. 숫자가 높을수록 센티미터당 구멍이 더 많아집니다. 예를 들어, 9호 또는 10호 체는 일반적으로 핫 플레이트에 사용되며 각각 40.8스트랜드/cm 및 43.6스트랜드/cm입니다. 화학 섬유 스크린 sp의 sp38 및 sp40과 동일합니다. 콜드 플레이트는 일반적으로 sp56 및 sp57인 15호 및 16호 스크린을 사용합니다. 자동 스크린 인쇄기의 스크린 선택은 기계적 긁기 인쇄의 특성을 고려해야 합니다.
그리고 패턴 면적의 크기, 원단의 두께, 원단의 흡습성에 따라 결정됩니다. 대면적 패턴을 인쇄하는 경우에는 많은 양의 컬러 페이스트가 필요하므로 크기가 작고 조리개가 큰 스크린을 사용해야 합니다. 반대로 작은 면적의 패턴이나 미세한 패턴의 경우에는 더 큰 모델과 더 작은 조리개 스크린을 사용해야 합니다. 두꺼운 원단은 컬러 페이스트의 양이 많이 필요하므로 구경이 큰 작은 스크린 메쉬를 사용해야 하며, 화학섬유 원단은 흡습성이 좋지 않아 펄프의 양이 적으므로 구경이 작은 대형 스크린 메쉬를 사용해야 합니다. 스크린 선택은 다양한 요소와 실제 생산 조건을 기반으로 해야 합니다. 제판은 인쇄할 패턴을 정확하게 분리하고 순환단위를 찾는 작업입니다. 사이클 단위의 정수배 크기에 따라 화면의 각 패턴에 각각 동일한 색상을 만듭니다. 패턴 부분은 속을 비우고 패턴이 아닌 부분은 메쉬를 막아 인쇄 시 색풀이 원단에 묻어나는 것을 방지합니다. 일반적으로 사용되는 제판 방법에는 도장 방지 방법, 감광성 방법 및 왁스 기반 방법이 있습니다. 요즘 염색공장에서는 주로 감광성 제판을 사용하므로 여기서는 감광성 방법만을 소개하겠습니다.
감광판 제작 감광판 제작은 사진의 원리를 이용하여 감광성 접착제의 메쉬 표면에 빛이 비치고 패턴 부분의 빛은 차단되고 비패턴 부분의 감광성 접착제는 노출됩니다. 화학반응을 거쳐 감광성 접착제가 수불용성 필름이 되어 메쉬를 막고, 강화 후 제판이 완료됩니다. 1. 패턴 마무리---컴퓨터 색상 분리---머리 부분
2. 화면에 감광성 접착제---저온 건조 또는 자연 건조
3. --현상---(건조)---굽기 및 강화---수리---교정
(1) 감광성 접착제 도포: 감광성은 감광성 제판 제작의 핵심입니다. 스크린 프레임에 긁힌 감광성 접착제의 품질은 감광 효과에 직접적인 영향을 미칩니다. 감광성 접착제를 긁어서 바르려면 먼저 준비된 스크린 프레임을 암실에 놓고 감광성 접착제 액을 바르십시오. 접착제는 얇고 균일해야 하며 기포나 트라코마가 없어야 합니다. 풀을 바를 때에는 스크린을 60° 기울여서 스크린에 감광성 풀을 먼저 수평으로, 그 다음 수직으로 왼쪽에서 오른쪽, 위에서 아래로 1~2회 균일하게 도포할 수 있도록 스크린을 사용하십시오. 기포와 트라코마를 예방하려면 접착제 도포 속도를 균일하게 해야 합니다. 그런 다음 금속 스크레이퍼를 사용하여 위에서 아래로 떠 있는 액체를 긁어냅니다. 사용되는 접착제의 양은 일반적으로 140--150ml/m2입니다. 코팅 후 어두운 상자 안의 건조대에 편평하게 놓고 30°C의 뜨거운 공기에서 1.5~2시간, 최대 4시간 동안 건조하세요. 상자 안의 상대습도를 70% 이하로 조절하는 것이 좋습니다. .
(2) 노출: 컴퓨터로 색분리된 필름을 노출 테이블 위에 평평하게 놓은 다음 스크린 프레임의 메쉬 표면을 필름 전면에 가깝게 놓습니다. 스펀지나 기타 무거운 물건을 사용하여 단단히 붙인 후 마지막으로 불을 켜서 노광하십시오. 구체적인 공정은 감광성 접착제 구입 설명서를 참조하십시오. 포지티브 필름과 네거티브 필름이 있다는 점에 유의하세요.