볼밀(로드 및 튜브밀 포함) 선정 및 설계 1절 밀의 분류 및 작동원리 1. 밀의 분류 1절 밀의 분류 및 작동원리 1. 밀의 분류재료 재료의 입자크기 분쇄 기계로 분쇄한 물질(거친 분쇄, 중간 분쇄, 미세 분쇄)은 8~20mm 사이입니다. 생산 공정에서 요구하는 정밀도 요구 사항을 충족하려면 분쇄된 재료도 연삭 기계로 분쇄해야 합니다. 분쇄는 현대 산업 생산에서 중요한 공정입니다. 광물 처리, 건축 자재, 시멘트, 석탄, 화학 산업, 전력, 경공업 및 야금과 같은 산업 분야에서는 볼 밀, 진동 밀, 제트 밀 및 기타 밀이 중요한 장비 중 하나입니다. 산업 분야. 볼 밀은 가장 널리 사용됩니다. 이 유형의 연삭 밀의 주요 구성 요소는 내부에 연삭 매체가 있는 천천히 회전하는 실린더입니다. 볼 밀은 간단하고 견고한 구조, 안정적인 작동, 간단한 유지 관리 및 작동이 가능합니다. 장기간 지속적으로 재료에 대한 적응성이 강하고 파쇄율이 크며(최대 300 이상) 생산 능력이 크므로 현대 대규모 산업 생산의 요구를 충족시킬 수 있습니다. 그러나 볼 밀의 단점은 작업 효율성이 낮고 본체가 무겁고 연삭 본체와 라이닝 플레이트의 소모가 많고 작동 중 소음이 크다는 점입니다. 따라서 연삭기를 선택할 때 재료의 물리적 특성이 중요합니다. 재료 연삭에 대한 요구 사항, 작동 조건, 생산 환경, 기계적 에너지 소비, 작업 효율성 및 인프라 투자 등을 고려해야 하며 비교 및 심사 후에만 결정이 내려질 수 있습니다. 각 연삭기는 한계, 장점 및 단점이 있으므로 장비를 선택할 때 가장 합리적인 연삭기를 선택하려면 위의 요구 사항에 따라 포괄적인 비교가 이루어져야 합니다. 1. 원통의 길이와 직경의 비율에 따른 분류 (1) 쇼트밀 길이 대 직경의 비가 2 미만인 경우 쇼트밀, 볼밀이라 한다. 이는 일반적으로 거친 분쇄에 사용되는 단일 챔버이거나 2-3개의 볼 밀을 연속적으로 사용할 수도 있습니다. (2) 중간 길이 밀의 길이 대 직경 비율이 약 3이면 중간 길이 밀입니다. (3) 롱밀의 종횡비가 4보다 크면 롱밀 또는 튜브밀이라고 한다. 중장형 공장의 내부는 일반적으로 2~4개의 구획으로 구분됩니다. 시멘트 공장에서 널리 사용됩니다. 2. 밀에 장착되는 분쇄매체의 형상에 따른 분류 (1) 볼밀에 장착되는 분쇄매체는 주로 스틸볼 또는 스틸세그먼트이다. 이 유형의 밀이 가장 일반적으로 사용됩니다. (2) 직경 50~100mm의 강철 막대를 로드밀에 분쇄 매체로 설치합니다. 로드 밀 배럴 길이와 직경의 비율은 일반적으로 1.5-2입니다. (3) 야구 분쇄기 이러한 종류의 분쇄기는 일반적으로 2-4개의 챔버로 구성됩니다. 원통형 강철 막대는 분쇄 매체로 첫 번째 챔버에 배치되고 강철 볼 또는 강철 세그먼트는 후속 챔버에 배치됩니다. 야구 밀의 길이 대 직경 비율은 약 5 여야합니다. 밀의 유효 직경에 대한 막대 상자의 길이의 비율은 1.2-1.5 사이 여야합니다. 막대 길이는 막대 상자보다 약 100mm 짧습니다. 철봉의 평행배치를 용이하게 하고 교차 및 Chaotic Stick을 방지합니다. (4) 자갈 분쇄기에 설치된 분쇄 매체는 자갈, 자갈, 도자기 공 등입니다. 화강암과 도자기를 안감으로 사용하십시오. 흰색 또는 유색 시멘트 및 세라믹 생산에 사용됩니다. 3. 배출방식에 따른 분류 (1) 테일 배출밀 분쇄할 재료를 밀의 한쪽 끝에서 공급하고 반대쪽 끝에서 배출하는 것을 테일 배출밀이라 한다. (2) 중간 배출 밀에서 분쇄되는 재료는 밀의 양쪽 끝에서 공급되고 밀 배럴의 중앙에서 배출되며, 이를 중간 배출 밀이라고 합니다. 이 유형의 밀은 병렬로 사용되는 두 개의 볼 밀과 동일하므로 장비를 소형화하고 공정을 단순화합니다. 테일 배출기의 배출 방법에는 그리드 배출, 오버플로 배출, 주변 배출 및 바람 배출이 포함됩니다(그림 1-1, 그림 1-2, 표 1-1 참조).
그림 1-1 볼 밀의 분류 (a) 짧은 원통형(격자 배출), (b) 긴 원통형(주변 배출), (d) 테이퍼형(바람 또는 오버플로 배출) e) 관형(격자형 방전) 그림 1-2 로드밀의 종류 (a) 오버플로우형 (b) 주변방출형 (c) 중간 주변방출형 표 1-1 밀의 분류표?
밀 종류 연삭 매체 배럴 길이의 형상 및 직경 관계 배출 방법
볼밀 강구(강 단면) 짧은 배럴 L< 2D 1. 오버플로 배출 2. 그리드 배출
중장관 L=-3D 1. 오버플로 배출 2. 그리드 배출
장관 L≥4D 1 .오버플로우 배출 2. 그리드 배출 3. 실린더 중앙 부근의 배출
테이퍼형 L=(0.25-1)D 오버플로우 토출
로드밀강 로드 실린더 형상 L≤2D 1. 오버플로우 토출 2. 주변 토출 3. 실린더 중앙의 주변 토출 4. 분류 전송 모드 별 (1) 중앙 구동 밀 모터는 감속기를 통해 밀 배출 끝의 중공 축을 구동하고 연삭 본체를 회전시킵니다. 감속기의 출력축은 밀의 중심선과 동일한 직선상에 있습니다. (2) 엣지 드라이브 밀 모터는 배출 엔드 배럴에 고정된 대형 기어를 감속기를 통해 구동하여 밀 배럴을 회전시킵니다. 3. 기타 분류는 공정운영에 따라 건식밀, 습식밀, 단속밀, 연속밀로 구분할 수 있다. 갭 밀과 비교하여 연속 밀은 생산량이 높고 제품 단위 중량 당 전력 소비가 낮으며 기계화 수준이 높으며 필요한 작업자 수가 적습니다. 그러나 인프라 투자 비용이 높고 운영 및 유지 관리가 복잡합니다. 요즘에는 배치 밀(Batch Mill)이 거의 사용되지 않으며 실험실 테스트 밀로 자주 사용됩니다. 2. 밀의 작동 원리 볼 밀은 주로 원통형 배럴 1, 엔드 커버 2, 베어링 3 및 대형 변속기 링 기어 4로 구성됩니다. 직경 25-150mm의 강철 볼 또는 강철 막대가 배치됩니다. 배럴(1)은 분쇄 매체이며, 그 로딩량은 전체 실린더 부피의 25~50%입니다. 실린더의 양쪽 끝에는 엔드캡(2)이 있으며, 엔드캡은 실린더의 엔드플랜지와 나사로 연결되어 있으며, 엔드캡의 중앙에는 중공저널(Hollow Journal)이라고 불리는 구멍이 있다. 베어링 3에 지지되어 실린더가 회전할 수 있습니다. 대형 기어 링(4)도 실린더에 고정되어 있습니다. 구동 시스템에서 모터는 커플 링, 감속기 및 피니언 기어를 통해 대형 기어 링과 실린더를 구동하고 천천히 회전합니다. 실린더가 회전하면 분쇄 매체는 실린더 벽과 함께 특정 높이까지 상승한 다음 그림 1-3의 오른쪽 그림과 같이 포물선 또는 계단식으로 떨어집니다. 엔드 커버에 중공 저널이 있으므로 재료는 왼쪽의 중공 저널에서 실린더로 공급되어 점차 오른쪽으로 퍼집니다. 재료가 왼쪽에서 오른쪽으로 이동하면 회전하는 실린더가 강구를 한 방향으로 가져옵니다. 특정 재료는 높이에서 떨어지면 부서지고 강철 공의 일부는 실린더에 떨어져서 재료를 갈아내는 전체 과정도 재료의 분쇄 과정입니다. 그림 1-3 볼밀의 작동원리에서는 실린더의 회전과 분쇄매체의 이동으로 인해 재료가 점차 오른쪽으로 퍼지다가 최종적으로 오버플로되어 오른쪽의 중공저널에서 배출된다. 이러한 유형의 볼밀을 오버플로 볼밀이라고 합니다. 또 다른 유형의 볼 밀은 오른쪽 끝(토출 끝)에 그리드 플레이트가 장착되어 있습니다(그림 1-4 참조). 모양의 판은 7-20mm, 일반적으로 7-8mm가 적합합니다. 재료는 격자 구멍을 통해 격자 판과 끝 덮개 사이의 공간에 들어갈 수 있습니다. 그런 다음 재료는 리프팅 판에 의해 위쪽으로 들어 올려집니다. 플레이트를 통과하여 오른쪽으로 테이퍼 블록을 통과하여 중공 저널을 통해 기계 밖으로 배출됩니다. 그림 1-3 볼 밀의 개략도 1-엔드 커버: 3-베어링, 4-대형 링 기어 그림 1-4 그리드형 볼 밀 1-격자 플레이트를 사용하는 것입니다. 바람 배출 재료, 그림 1-5는 바람 배출 볼 밀입니다. 재료는 공급 포트 1에서 볼 밀로 들어갑니다. 밀이 회전함에 따라 밀의 분쇄 매체(강구)가 충격을 가해 재료를 분쇄합니다. 재료는 밀의 왼쪽 끝(입구)에서 오른쪽으로 점차 이동합니다. 끝. 이동 중, 즉 재료의 분쇄 및 연삭 과정입니다. 볼 밀의 출구 끝은 공기 덕트에 연결되고 분말 분리기, 사이클론 분리기, 집진기 및 팬의 입구는 배관 시스템에 직렬로 연결됩니다. 풍력 발전 시스템이 시작되면 볼 밀 본체도 낮은 부압에서 작동합니다.
분쇄기의 회전으로 분쇄된 물질이 헐거워지고 바람과 함께 배출구에서 파이프라인 시스템으로 유입되면 분말 선별기에 의해 거친 입자가 분리된 후 볼밀의 입구로 보내집니다. 분리기에 의해 분리, 회수되고, 가스는 팬에 의해 대기 중으로 배출됩니다. 강철 볼의 충전 속도(모든 강철 볼의 부피는 실린더 내부 부피의 백분율을 차지함)가 40-50이고 볼 밀이 다른 속도로 회전하면 실린더의 분쇄 매체가 나타날 수 있습니다. 세 가지 기본 동작 상태. 첫 번째 상황은 그림 1-6 (a)에 나와 있으며 회전 속도가 너무 높으며 원심력으로 인해 강철 볼 전체가 실린더의 내벽에 가까운 링을 형성합니다. "회전율 상태"라고 불리는 실린더는 재료에 충격이나 연삭 효과가 없습니다. 두 번째 상황은 그림 1-6 (b)에 나와 있습니다. 회전 속도가 너무 느리고 재료와 분쇄 매체가 밀을 따라 회전하여 40°-50°까지 상승합니다(또한 각 층 사이에 상대적인 미끄러짐이 있습니다). 상승 기간(미끄러짐이라고 함), 분쇄 매체와 재료 및 실린더 사이의 마찰이 운동 마찰각과 같을 때 마찰 매체와 재료가 아래로 미끄러질 것이며 이를 "하강 상태"라고 합니다. 재료에 연삭 효과가 있지만 재료에 충격 효과가 없으므로 연삭 효율이 떨어집니다. 세 번째 상황에서는 그림 1-6(c)에 표시된 것처럼 밀 속도가 상대적으로 적당합니다. 연삭 매체가 실린더와 함께 특정 높이까지 상승한 후 원형 궤도를 벗어나 포물선 궤적을 따라 자유롭게 낙하합니다. 이를 "낙하 상태"라고 합니다. 포물선 궤적을 따라 떨어지는 강철 공은 강철 공 또는 실린더에 영향을 미칩니다. 실린더 바닥에 있는 본체 라이닝 플레이트는 충격과 분쇄 효과를 발생시켜 재료를 분쇄합니다. 그림 1-5 공압식 배출 볼 밀 1-실링 장치, 4-석면 패드, 6-엔드 커버 그림 1-6 실린더 속도와의 관계 볼밀의 구조는?
볼밀은 사양, 토출 및 전달 방식의 차이로 인해 여러 가지 유형으로 구분되지만 주요 구조는 일반적으로 동일합니다. 그림 1-7은 그리드 볼밀의 구조를 나타내고, 그림 1-8은 오버플로 로드밀의 구조를 나타내며, 그림 1-9는 튜브밀의 구조를 나타낸다. 볼 밀은 주로 원통형 실린더, 라이닝 플레이트, 구획 플레이트(다구획 밀에만 사용 가능), 메인 베어링, 공급 및 배출 장치 및 전송 시스템으로 구성됩니다. 1. 본체부 1. 실린더(메인 베어링 포함, 그림 1-10 참조) 볼밀의 배럴은 볼밀의 주요 작동 부품 중 하나입니다. 실린더가 작동할 때 연삭체의 정적 하중을 받는 것 외에도 연삭체의 충격을 받고 실린더가 회전하므로 실린더에 교번 응력이 발생합니다. 그러므로 충분한 강도와 강성을 가져야 합니다. 이를 위해서는 배럴을 만드는 데 사용되는 금속 재료가 밀 배럴의 안전한 작동을 보장하기 위해 높은 강도, 우수한 가소성, 우수한 기계적 및 공정 특성을 가져야 합니다. 그림 1-7 그리드형 볼 밀 1 - 공급 파이프, 3 - 메인 베어링, 5 - 실린더 라이너, 8 - 쐐기; 10 - 중앙 라이닝 플레이트; 12 - 대형 링 기어; 14 - 쐐기 철; 17 - 모터; -8 오버플로 로드 밀 1-실린더; 3-대형 링 기어; 5-피더; 9-배출 파이프; 맨홀 그림 1-9 튜브 밀의 구조 1 - 배출 끝 덮개, 3 - 그리드 플레이트, 5 - 배출 나선형 블레이드, 7 - 배출 덮개 II, III - 실린더를 만드는 데 일반적으로 사용되는 재료는 강도, 가소성 및 용접성이 산업 발전에 따라 요구 사항을 충족할 수 있습니다. 공장도 대규모로 발전했습니다. 최근 설계된 대규모 공장의 배럴은 16Mn 강철로 만들어집니다. 탄성 강도 한계 σ는 Q235보다 약 50% 더 높고, 내식성은 Q235보다 50% 더 높으며, 충격 인성(특히 저온에서)은 Q235보다 훨씬 높습니다. 또한 16Mn은 절단 가공성, 용접성, 내마모성, 피로 저항성도 우수합니다. 따라서 16Mn은 매우 적합한 강입니다. 밀이 작동 중일 때와 장시간 정지했을 때 실린더의 길이가 다릅니다. 이는 실린더의 온도 차이로 인한 열팽창 및 수축으로 인해 발생합니다. 따라서 설계, 설치 및 유지 관리 시 실린더의 열팽창 및 수축 특성을 고려해야 합니다.
일반적으로 밀의 배출 끝은 기어의 정상적인 맞물림을 보장하기 위해 배출 끝에서 축 방향 이동이 허용되지 않으므로 축 방향에 적응하는 구조가 있습니다. 열 변형. 밀 구조에서 실린더의 축방향 열 변형을 고려하는 방법에는 두 가지가 있습니다. 하나는 그림 1과 같이 중공 저널의 숄더와 베어링 사이의 예약된 간격(a, b)을 사용하여 고려하는 것입니다. 11 . 다른 하나는 그림 1-12와 같이 베어링 시트와 바닥판 사이에 여러 개의 강철 막대를 수평으로 설치하는 것입니다. 실린더가 열적으로 팽창 및 수축하면 공급단에 있는 메인 베어링 베이스가 롤러를 따라 움직일 수 있습니다. 그림 1-10 습식 볼 밀의 메인 베어링 1 - 베어링 섀시, 3 - 위치 지정 핀 5 - 베어링 캡, 그림 1-11 볼 밀 배럴의 축 방향 열 변형 그림 1-12에 표시된 유보 공간에는 실린더의 각 통에 대한 연삭 도어(맨홀이라고도 함)가 제공되어야 합니다. 분쇄도어의 기능은 라이닝판과 격실판을 삽입하고, 분쇄체를 적재 또는 쏟아 붓고, 분쇄를 정지하여 분쇄실의 상태를 확인하는 기능입니다. 볼밀의 주베어링 중 가장 일반적으로 사용되는 것은 슬라이딩 베어링으로 그림 1-10과 같이 직경은 크지만 길이는 짧다. 베어링 부시는 Babbitt 합금으로 주조됩니다. 일반 슬라이딩 베어링과의 차이점은 아래쪽 절반에만 베어링 부시가 있다는 것입니다. Babbitt 합금으로 주조된 베어링 부시를 제외하고 전체 베어링은 주철로 만들어졌습니다. 볼밀의 스팬과 하중이 크기 때문에 어느 정도의 처짐이 발생하며, 제작 및 조립오차로 인해 정확한 동축성을 확보하기 어렵기 때문에 베어링은 구형타일시트를 사용하여 자동위치결정형으로 제작된다. 2 및 구형 타일 4. 볼 중심을 회전 중심으로 하면 볼 사이에 약간의 상대 이동이 있을 수 있으므로 베어링 부시에 작용하는 하중이 고르게 분산됩니다. 구형 타일 시트(2)와 구형 타일(4) 사이에는 구형 타일의 이동 범위를 제한하는 위치 결정 핀(3)도 있습니다. 설치 중에 구형 타일 시트 2의 위치를 나사 6으로 조정할 수 있습니다. 웨지로 조정할 수도 있습니다. 메인 베어링은 윤활에 세심한 주의를 기울여야 하며 일반적으로 얇은 오일 중앙 순환 윤활이 사용됩니다. 일부 소형 기계는 오일 링 윤활 또는 울 윤활을 사용합니다. 2. 라이닝 플레이트 (1) 라이닝 플레이트의 재질과 기능 라이닝 플레이트는 연삭체와 재료의 직접적인 충격과 마찰로부터 실린더를 보호하는 동시에 다양한 형태의 라이닝 플레이트를 사용할 수도 있습니다. 연삭체 조정 연삭체의 이동 상태는 재료에 대한 연삭체의 분쇄 효과를 향상시켜 밀의 연삭 효율을 향상시키고 출력을 높이며 금속 소비를 줄이는 데 도움이 됩니다. 볼밀의 라이닝판은 대부분 금속재질로 되어 있고, 일부는 비금속재질로 되어있습니다. 실린더 라이닝은 실린더 본체를 보호하는 것 외에도 연삭 본체의 이동 패턴에도 영향을 미칩니다. 다양한 작업 조건(분쇄 또는 미세 연삭)의 요구 사항에 적응하기 위해 라이닝 플레이트의 모양과 재질도 다릅니다. . 파쇄가 주 목적인 경우, 라이닝 플레이트는 연삭체를 미는 강한 능력이 요구되며, 동시에 라이닝 플레이트는 내충격성이 좋아야 합니다. 고망간강 2GMn13은 충분한 충격 인성을 가지며, 특정 충격을 가하면 표면이 냉간 가공 경화되어 단단하고 내마모성이 높아집니다. 따라서 파쇄에 주로 사용되는 밀 배럴 라이닝은 대부분 고망간강으로 만들어진다. 미세 연삭을 주로 사용하는 경우 라이닝 판의 돌출부가 상대적으로 작고 연삭 본체에 대한 밀어 넣는 효과가 약하고 충격이 작고 연삭 효과가 강합니다. 라이너는 내마모성이 좋아야 합니다. 주로 정밀 연삭을 위한 국내 밀 배럴 라이닝에 사용되는 재료는 일반적으로 내마모성 백주철, 냉각 주철, 중망간 희토류 연성철 등입니다. 최근에는 고무 라이닝이 널리 사용되었습니다. 고무 라이닝의 모양은 일반적으로 고무 스트립과 플랫 라이닝으로 구성됩니다. 밀의 작업 상태(분쇄 또는 미세 연삭)에 따라 고무 라이닝 스트립도 다양한 모양으로 만들어져 밀 배럴에서 연삭 본체의 이동 패턴(충격 또는 연삭)을 변경합니다. (2) 고무 라이닝의 장점과 단점: a. 고무의 좋은 탄성으로 인해 강철 볼의 충격을 견딜 때 변형될 수 있으므로 부드러운 재료의 경우 고무 라이닝의 수명은 망간 강철 라이닝보다 2-3배 더 깁니다. 소재의 경도가 높을수록 고무 라이닝의 수명이 길어집니다. B. 내식성. 강철 라이닝은 산성 슬러리에 의해 부식될 수 있지만 고무 라이닝은 특정 온도에서 산성 또는 알칼리성 매체, 물, 증기 등에 민감하지 않습니다. 오직 오일과 오존(고출력 모터에서 생성됨)만이 부식됩니다. C. 분해 및 조립이 쉽습니다. 고무 라이닝의 무게가 가볍기 때문에 동일한 사양의 고무 라이닝 질량은 망간강 라이닝 질량의 1/5~1/6에 불과합니다.
따라서 분해, 조립이 용이하고, 고무라이닝 설치에 소요되는 시간도 스틸라이닝 설치에 비해 1/3~1/4 정도 소요됩니다. 스틸 라이닝 플레이트 교체 시에는 스틸 볼을 모두 제거해야 하는 경우가 많지만, 고무 라이닝 플레이트 교체 시에는 그럴 필요가 없습니다. D. 유지 관리가 쉽습니다. 강철 라이닝을 사용하는 경우 나사를 검사해야 하는 경우가 많지만 고무 라이닝을 사용하면 나사 누출이 거의 발생하지 않습니다. e. 고무 라이닝이 더 얇아지고 실린더의 유효 부피가 증가합니다. 안감 두께는 일반적으로 50mm에 불과합니다. f. 고무 방전 격자는 강철 격자보다 막힘이 적습니다. g. 고무 라이닝은 작업시 소음을 줄입니다. 고무 라이닝의 단점은 고온에 강하지 않고 건식 공장에 사용하기에 적합하지 않다는 것입니다. (3) 라이닝 판의 종류 밀 라이닝 판의 가장 일반적인 마모 현상은 홈 모양의 형성입니다. 이를 방지하기 위해 분쇄 본체가 다양한 분산 슈트 중 하나에서 떨어지도록 밀 라이닝의 표면 모양을 다양하게 수정했습니다. 연삭체를 올바른 운동 궤적에 유지하려면 밀 속도를 변경하여 이 문제를 해결하는 것은 실제로 불가능합니다. 밀 라이닝의 표면 형상을 적절하게 선택하는 것이 연삭체의 운동 궤적을 해결하는 유일한 방법입니다. 작업 표면의 모양에 따라 평평한 라이닝 플레이트, 비드 라이닝 플레이트, 볼록 라이닝 플레이트, 골판지 라이닝 플레이트, 계단형 라이닝 플레이트, 반구형 라이닝 플레이트, 작은 골판지 라이닝 플레이트(볼트 라이닝 플레이트 없음) 및 끝으로 나눌 수 있습니다. 커버 라이닝 플레이트. a. 플랫 라이닝 플레이트(그림 1-13 (a)) 평평한 표면이나 주조 패턴이 있는 라이닝 플레이트는 플랫 라이닝 플레이트이며, 연삭체에 미치는 영향은 기본적으로 라이닝 플레이트와 연삭 사이의 정지 마찰에 따라 달라집니다. 연삭 몸체에 특정 리프팅 효과가 있는 몸체. 이들 사이의 마찰계수는 습식 분쇄 시 0.35, 건식 분쇄 시 0.4입니다. 평평한 라이닝 플레이트가 연삭 몸체를 들어 올리는 데 필요한 마찰 계수는 위의 데이터보다 훨씬 큽니다. 따라서 실린더가 회전할 때 연삭 몸체가 필연적으로 미끄러져 연삭 몸체의 상승 속도와 리프팅 높이가 감소합니다. 슬라이딩 현상으로 인해 연삭체의 연삭 효과가 향상됩니다. 따라서 플랫 라이닝 플레이트는 주로 미세 분쇄에 사용되는 밀의 실린더에 적합합니다. b. 프레스 라이닝 플레이트(그림 1-13 (b))는 평평한 라이닝 플레이트와 프레스 바로 구성되어 있으며 프레스 바에 볼트가 있으며 라이너는 프레스 바(볼트)에 의해 고정됩니다. 이 라이닝 플레이트의 비드는 라이닝 플레이트의 비드보다 높습니다. 연삭 몸체를 향한 비드 측의 추력과 연삭 몸체에 대한 평평한 라이닝 플레이트의 마찰력은 연삭 몸체를 더 높게 만들고 더 큰 충격 에너지를 갖습니다. 따라서 비드 라이닝 플레이트는 주로 분쇄(거친 분쇄)에 사용되는 밀의 실린더에 적합합니다. 특히 입자 크기가 크고 경도가 높은 재료에 적합합니다. 레이어드 라이너의 단점은 볼의 높이가 불균일하고, 레이어링 전면의 그라인딩체가 매우 높게 들고 있으며, 레이어링에서 멀리 떨어진 그라인딩체가 플랫 라이닝처럼 부분적인 미끄러짐이 발생한다는 점이다. 밀 속도가 높을 때 프레스 바 전면의 연삭체가 너무 높게 운반되어 반대쪽 라이닝 플레이트로 떨어지게 됩니다. 파쇄 효과가 작을 뿐만 아니라 라이닝 플레이트와 라이닝 플레이트의 마모가 가속화됩니다. 그라인딩 바디. 회전 속도가 더 높은 밀에는 비드 라이너를 설치하는 것이 적합하지 않습니다. 배튼 라이닝의 주요 매개변수는 배튼 높이와 밀도입니다. 배튼의 높이는 공장(또는 이 창고)의 가장 큰 강철 볼의 반경을 초과해서는 안 됩니다. 배튼의 경사각은 40°~50°가 되어야 합니다. 두 층 사이의 최적 거리는 밀(사일로)의 최대 볼 직경의 3배와 같습니다. c. 볼록 라이닝 플레이트(그림 1-13(c))는 평평한 라이닝 플레이트에 주조된 반원형 또는 사다리꼴 볼록 리브입니다. 갈비뼈의 기능은 구슬의 기능과 동일합니다. 강성이 높아 쉽게 변형되지 않으나, 리브가 마모되면 안감 전체를 교체해야 하므로 배튼 안감만큼 경제적이지 않습니다. d. 골판지 라이너(그림 1-13 (d)) 골판지 라이너는 볼록한 라이너의 볼록한 가장자리를 매끄럽게 하여 형성됩니다. 이러한 종류의 라이닝의 볼 운반 능력은 볼록 라이닝보다 나쁘며, 웨이브 노드에서 상승 부분은 연삭 본체를 들어 올리는 데 매우 효과적이지만 떨어지는 부분은 약간의 부작용이 있습니다. 이 라이너는 로드밀 또는 야구밀 로드 빈에 적합합니다. e.스텝 라이닝 플레이트(그림 1-13 (e)) 라이닝 플레이트의 표면이 경사각을 이루므로 설치 후에는 단차가 많아져 추력이 커질 수 있습니다. 그라인딩 바디의 라이닝 플레이트. 스텝 라이닝 플레이트는 동일한 층의 강구를 균일한 높이로 들어 올려 라이닝 플레이트의 표면이 마모된 후에도 모양이 크게 변하지 않아 연삭체 사이의 미끄러짐 및 마모를 방지할 수 있습니다. 스텝 라이닝은 거친 분쇄기 및 다중 챔버 밀의 분쇄 챔버에 적합합니다.
그림 1-13 라이닝 유형 (a) 플랫 라이닝 (b) 볼록 라이닝 (d) 주름진 라이닝 (f) 반구형 라이닝; (h) 엔드 커버 라이닝 플레이트; (i) K형 고무 라이닝 플레이트; (j) B형 고무 라이닝 플레이트 f. 반구형 라이닝 플레이트(그림 1-13 (f)) 적용 반구형 라이닝 플레이트는 라이닝 플레이트에 원주 마모 홈이 생성되어 연삭 본체와 라이닝 플레이트의 금속 소비를 크게 줄일 수 있으며 매끄러운 표면 라이닝 플레이트에 비해 출력을 약 10% 증가시킬 수 있습니다. 반구의 직경은 밀(사일로)의 최대 볼 직경의 2/3이어야 하며, 반구의 중심 거리는 밀(사일로)의 평균 볼 직경의 2배를 초과해서는 안 됩니다. 강철 공이 배럴 슬라이드를 따라 움직이는 것을 방지하기 위해 삼각형으로 배열됩니다. g. 소형 골판지 라이닝 플레이트(그림 1-13 (g)) 미세 분쇄기(사일로) 설치에 적합한 볼트 없는 라이닝 플레이트입니다. 문장과 피치가 모두 더 작습니다. h. 경사 라이닝 플레이트 경사 라이닝 플레이트 형상의 주요 특징은 축 방향을 따른 경사입니다. 밀의 설치 방향은 연삭 테일을 향한 큰 끝입니다. 즉, 공급 끝의 직경이 더 크고 배출 끝의 직경이 더 작습니다. 이 라이너의 모양으로 인해 분쇄 본체가 밀의 내부 채널을 따라 크기에 따라 자동으로 분류됩니다. 결과적으로 직경이 큰 분쇄 본체는 밀의 공급 끝 영역에 남아 있게 됩니다. 직경의 연삭체가 밀 배출구 근처에 축적됩니다. 이러한 방식으로 강철 볼은 밀의 축 방향을 따라 큰 것에서 작은 것으로 자동 배열됩니다. 즉, 자동으로 분류되고 재료 연삭 공정의 요구 사항을 충족할 수 있습니다. 따라서, 분쇄기 빈의 수를 줄일 수 있고, 분쇄기의 유효 부피를 증가시킬 수 있으며, 통풍 저항을 감소시킬 수 있고, 분쇄 효율 및 출력을 향상시킬 수 있으며, 전력 소비를 감소시킬 수 있다. 피드 엔드에 큰 강철 볼이나 거친 입자가 과도하게 쌓이는 것을 방지하기 위해 피드 엔드에 1-2열의 플랫 라이너를 설치할 수 있습니다. 밀의 배출단에 작은 쇠구슬이나 재료가 집중되는 것을 방지하기 위해 출구 근처의 1~2열의 라이닝 플레이트를 플랫 라이닝 플레이트로 설치할 수도 있습니다. 그레이딩 라이너는 볼 밀 및 밀의 볼 빈에만 적합합니다. i. 엔드 커버 라이닝 플레이트(그림 1-13 (h)) 엔드 커버 라이닝 플레이트의 표면은 평평하며 연삭 몸체와 재료에 의한 마모로부터 엔드 커버를 보호하기 위해 밀의 엔드 커버에 볼트로 고정됩니다. (4) 라이닝 플레이트의 규격 라이닝 플레이트의 크기는 운반, 상하차 및 그라인딩 도어 출입이 용이하도록 고려되어야 한다. 최근에는 밀 라이닝의 크기가 폭 314mm, 라이닝 전체 길이 500mm, 반 라이닝 길이 250mm, 두께 40-50mm, 품질 약 45-55로 통일되었습니다. 라이닝을 고정하는 방법에는 볼트 연결과 인레이 두 가지가 있습니다. 라이닝 플레이트를 볼트로 고정할 때에는 라이닝 플레이트가 실린더 내벽에 틈 없이 단단히 부착되어야 합니다. 슬러리나 파우더가 플러싱 실린더에 들어가는 것을 방지하기 위해 라이너와 실린더 사이에 라이너를 설치해야 합니다. 슬러리가 볼트 구멍을 따라 흘러나오는 것을 방지하기 위해 라이너를 고정하는 볼트에는 표면이 테이퍼진 와셔가 장착되어 있습니다(그림 1-14). 너트를 조이면 대마링이 원추형 와셔에 단단히 압착되어 볼트와 배럴 볼트 구멍 사이의 틈이 사라집니다. 풀림을 방지하려면 볼트에 이중 너트 또는 잠금 와셔가 필요합니다. 그림 1-14 라이닝 플레이트의 볼트 연결 1-라이닝 플레이트, 3-실린더, 4-볼트 및 너트, 6-실링 와셔, 7-원추형 완전 원형 볼트 연결 충격 저항, 진동 저항 및 상대적으로 신뢰성이 높습니다. 단점은 실린더에 구멍을 뚫어야 하므로 인력과 물적 자원이 소모되고 실린더의 강도가 약해지며 재료가 누출될 수 있다는 점이다. 작은 골판지 라이닝 보드는 일반적으로 실린더 본체에 얽혀 있으며 함께 압착되면 시멘트 모르타르의 응결 및 응고와 결합되어 일반적으로 매우 강합니다. 단단히 짜낼 수 있도록 안감판 주위에 철판이 끼워져 있습니다. 또 다른 볼트리스 라이너와 그 구조 및 설치 방법은 그림 1-15에 나와 있습니다. 라이닝 플레이트의 양쪽에는 반원형 핀 구멍이 있습니다. 라이닝 플레이트를 함께 압착하면 쐐기 모양의 핀이 핀 구멍에 삽입됩니다. 각 원의 머리와 꼬리 라이닝 플레이트가 연결되면 특수한 쐐기 모양의 핀이 핀 구멍에 삽입됩니다. 라이너 실린더 사이에 라이너가 추가됩니다. 그림 1-15 볼트리스 라이닝 및 그 설치방법 (a) 볼트리스 라이닝 구조 (b) 볼트리스 라이닝 설치도는 주철 라이닝을 엇갈리게 설치해야 하며 볼트로 고정해서는 안 된다. 일반적으로 약 10mm 두께의 접착재 층에 장착됩니다. 고무 라이닝은 그림 1-16과 같이 공장에 설치됩니다. 고무비드는 고무라이너의 홈에 위치하며, 스플린트 볼트를 이용하여 실린더에 견고하게 연결됩니다.
그림 1-16 고무 라이닝 설치 다이어그램 1-고무 라이닝; 4-너트; 6-고무 와셔; 8-고무 비드 구획판(1)은 밀을 여러 구획으로 나누고 다양한 크기의 분쇄체를 대략적으로 분리하는 것입니다. 연삭체는 주로 충격 작용에 사용되기 시작하고 점차적으로 테일 연삭 방향을 향해 주 연삭 동작으로 전환되어 연삭체의 연삭 능력을 최대한 발휘해야 합니다. 칸막이판의 창살판 구멍은 밀의 재료 충전 정도를 결정하며, 이는 또한 밀의 재료 흐름 속도를 제어합니다. 칸막이 판은 재료에 대한 스크리닝 효과가 있어 약한 충격력으로 지나치게 큰 입자가 영역에 들어가는 것을 방지할 수 있습니다. 그렇지 않으면 분쇄할 수 없는 재료 블록이 축적되어 연삭 효과에 심각한 영향을 미치거나 분쇄되지 않은 재료가 발생합니다. 분쇄기에서 나오므로 제품의 정밀도가 불량해집니다.