중국 수성 잉크 산업의 발전 현황, 개발 및 기술 혁신
수성 잉크는 수성 잉크와 유성 잉크의 주요 차이점입니다. 수성잉크는 물(45~50)을 베이스로 하며 VOC 함량이 매우 낮고 환경오염이 적은 용제이며, 유성잉크는 유기용제(톨루엔, 자일렌, 공업용 알코올, 등) 용매로 사용됩니다. 연포장 산업에서는 용제형 잉크가 대부분 휘발성 건조 방식을 사용하기 때문에 용제의 끓는점이 낮을수록 유독가스를 휘발시켜 방출해 환경을 오염시킬 가능성도 커집니다. 인쇄가 완료된 후 표면, 수성 잉크 잉크에 사용되는 용제는 물과 에탄올로 VOC 목록에서 제외되어 VOC 배출량을 크게 줄일 수 있습니다.
잉크 구조의 주요 성분은 무기(유기)토너, 로진(아크릴산)나무산, 첨가제(소포제, 분산제, 레벨링제, 안정제), 물 등으로 구조가 비교적 단순하다. , 장비에 대한 투자가 크지 않고 이윤폭이 상대적으로 높기 때문에 현재 국내 제조업체가 많지만 제품 품질은 전국적으로 일정 규모의 카톤 잉크 제조업체가 50 개에 불과합니다. 카톤 잉크의 주요 유형에는 일반 잉크(로진 수지), 고급 잉크(아크릴 수지) 및 중급 잉크(일부 로진 수지 및 일부 아크릴 수지)가 있습니다. 고급잉크에 사용되는 레진은 모두 아크릴수지이므로 건조속도가 가장 빠르고, 내수성, 내마모성, 잉크 색상 안정성, 명도, 착색력이 뛰어나며, 뭉침 현상이 없습니다. 플레이트를 부식시키지만 비용과 기술 함량이 높습니다. 많은 잉크 및 잉크 공장은 고급 잉크 및 잉크를 경제적 기둥으로 삼고 있습니다.
최근 몇 년 동안 우리나라에서도 식품 포장에 대한 몇 가지 규정을 제정했습니다. 현재 우리나라에서는 유연 포장에 수성 잉크를 사용하는 추세입니다. 인쇄제품 중 국내 35위입니다.
2005년 4월 항저우에서 열린 잉크 컨퍼런스에서 많은 전문가들이 잉크의 환경 보호와 위생을 개선할 것을 제안하고 잉크 업계 표준에서 중금속 관리 지표를 강화할 것을 제안했습니다. 2005년 7월, 란저우(Lanzhou)의 한 회사에서 생산한 감자칩의 플라스틱 유연 포장재에서 발생한 냄새 문제로 인해 환경 친화적인 잉크에 대한 사람들의 관심이 다시 한 번 높아졌습니다.
사람들의 환경 보호에 대한 인식이 높아짐에 따라 '친환경' 인쇄재료에 대한 절실한 필요성이 커지고 있습니다. 따라서 잉크의 환경오염을 줄이는 방법과 기술혁신을 어떻게 향상시킬 것인가는 잉크산업의 가장 중요한 발전방향이 되었으며, 궁극적으로 우리나라 잉크산업 발전에 새로운 기여를 하게 될 것입니다. 따라서 본 글에서는 독자들에게 잉크 산업의 현황과 친환경 잉크의 응용 전망에 대한 개요를 제공하고자 한다.
1 중국 수성잉크 산업 현황
우리나라는 잉크 산업화가 급속도로 발전하고 있다. 생산량이 지속적으로 증가하고, 제품 종류가 계속 증가하고, 품질이 지속적으로 향상되고, 중급 및 고급 제품의 비율이 지속적으로 확대되고, 일부 제품의 품질이 유사한 외국 제품 수준에 근접하거나 도달했습니다. 제품.
국가통계국 통계에 따르면 2005년 우리나라 잉크 생산량은 302,300톤으로 2004년 257,900톤에 비해 17.20% 증가한 2005년 잉크제품 판매수입은 11억 5972만 9,000위안이다. 지난해 92억3659만원 대비 25.6% 증가한 수치다. 데이터에 따르면 우리나라의 잉크 시장은 매우 빠르게 발전하고 있습니다.
그러나 원자재 가격과 에너지 비용의 지속적인 상승으로 인해 잉크 업계의 이익률은 계속 하락하고 있으며 국내 시장의 경쟁은 점점 치열해지고 있습니다. 동시에 잉크의 환경 보호 문제도 모든 사람의 관심사가 되었습니다.
1.1 수성 잉크 개발 검토
이르면 1960년대부터 사람들은 수성 잉크를 연구하고 적용하기 시작했습니다. 환경 보호 요건과 석유 원료 부족으로 인해 일부 선진국에서는 인쇄 잉크 제조에 석유 제품을 사용하는 것을 점차 제한해 왔습니다. 그 결과 사람들은 비유기용제 잉크에 대한 연구를 시작하게 되었고, 이는 수성 잉크의 비약적인 발전과 발전으로 이어졌습니다. 처음에 수성 잉크는 수성 잉크의 바인더로 덱스트린, 셸락, 카제인, 갈탄산 나트륨 및 기타 물질을 주로 사용했습니다. 준비된 수성 잉크는 주로 일부 저가형 제품을 인쇄하는 데 사용되었습니다.
1960년대 후반에는 재료과학의 발달과 함께 로진과 말레산 변성 수지의 합성기술이 성공해 카세인, 셸락 등의 재료를 대체해 수성잉크의 주요 소재가 됐다. , 기본적으로 당시의 인쇄 요구를 충족할 수 있습니다. 그러나 이들 1차 제품은 여전히 광택 불량, 내수성 불량, 접착 불량 및 발포 용이성, 저장 안정성 불량 등 몇 가지 단점을 갖고 있다. 나중에 사람들은 이 단계에서 생산된 수성 잉크를 1세대 제품이라고 불렀습니다.
1970년대 석유파동으로 인해 잉크 원료의 수요가 다시 급증하는 동시에 선진국에서는 대기질을 관리하고 휘발성 유기화합물 배출을 제한하기 위한 법안을 제정했습니다. VOC)를 대기 중으로 배출하여 식품, 음료, 의약품에 영향을 미칩니다. 엄격한 위생 조건이 요구되는 포장 및 인쇄 제품의 중금속 함량과 잔류 용제를 제한합니다. 각국의 잉크 R&D 인력들이 계속해서 심도 있는 연구를 진행하고 있으며, 용액형 스티렌-아크릴 고분자 수지를 접합재로 활용한 2세대 수성잉크를 생산하고 있습니다. 이 제품은 1세대 수성잉크의 내수성과 열악한 보관 안정성 등의 단점을 보완했지만, 광택성, 인쇄성 등에서는 여전히 용제형 잉크와 격차가 존재한다. 이를 위해 잉크 개발자들은 2세대 수성 잉크를 기반으로 아크릴 모노머와 중합 스티렌을 도입해 코어-쉘 구조와 네트워크 구조를 갖는 고분자 에멀전 수지를 개발했다. 이 수지 시리즈는 잉크의 광택과 건조성을 크게 향상시키고 수성 잉크의 개발을 촉진하며 수성 잉크가 용제형 잉크와의 경쟁 분야를 지속적으로 확장할 수 있도록 해줍니다. 수성 잉크는 새로운 개발 기간에 들어갔습니다.
중국 수성 잉크는 싱가포르에서 처음 도입되었으며 수년 간의 사용 끝에 2세대 수성 잉크가 개발되었습니다. 3세대 수성잉크는 중국으로 직수입됩니다. 현재 우리가 사용하고 있는 고급잉크는 4세대 제품이라고 할 수 있으며, 천진잉크공장에서 최초로 개발하여 생산에 들어간 제품으로 자체 개발한 수지 또는 수입한 수지를 사용하여 직접 생산하는 것이 특징입니다. 현재 우리나라의 수성 잉크 기술은 이전에 비해 많이 발전했습니다. 현재 생산되는 4색 잉크, 도트, 오버프린트 및 고속 인쇄 상자 수성 잉크는 기본적으로 대부분의 상자 공장의 요구 사항을 충족할 수 있습니다. 4세대 수성잉크 제품은 가격이 저렴하고 품질도 수입잉크에 뒤지지 않아 고객들의 깊은 신뢰를 받고 있다.
2003년 말 우한 현대산업기술연구소에서는 무독성, 무자극성, 무부식성, 불연성, 불연성인 일련의 수성 잉크 제품을 개발했다. 폭발성이 있어 사용하기에 안전합니다. 새로운 잉크 시리즈는 금은 판지, 코팅지, 화이트 보드지, 골판지, 접착지, 상자, 종이 포장 백, 책 및 잡지 등의 인쇄에 널리 사용할 수 있습니다. 2004년 초, Shanghai Meide Fine Chemical Co., Ltd.는 최신 완전 수성 저온 열경화성 잉크를 출시했습니다. 본 제품의 포름알데히드 함량은 15ppm 미만으로, 이는 일본과 독일의 직물 인쇄 및 염색에 대한 환경 보호 요구 사항을 충족합니다. MD?1002 완전 수성 저온 열경화성 잉크는 은폐력이 뛰어나고 질감이 고와서 250메시 이상의 스크린을 가리지 않고 통과할 수 있으며, 잉크 색상을 직접 조절할 수 있습니다. . 잉크는 무취이며 고품질의 친환경 제품입니다. 과거에는 열경화성 잉크를 고온에서 구워야 했기 때문에 직물의 변색과 변형이 자주 발생했습니다. 그러나 이 완전 수성 저온 열경화성 잉크는 이러한 현상을 완전히 방지합니다. 일반적으로 완제품의 열처리는 일반 풀 나염처럼 120도에서 1~2분간 굽는 방식으로 하면 된다. 편직물에 대한 신축성이 뛰어난 커브드 잉크로 세탁견뢰도, 마찰 견뢰도 4이상, 밀봉 및 서늘한 곳에서 최대 5년 보증기간을 제공합니다. 가장 큰 장점은 전기요금을 절약해 생산비용을 대폭 절감할 수 있다는 점이다. 본 제품은 방수나일론 천을 제외한 면, 화학섬유 등 다양한 직물에 널리 사용되고 있습니다.
1.2 잉크 생산업체 현황
우리나라 잉크 생산업체 현황에서 , 최근 몇 년 동안 산업 선진국의 대만 자금 지원 잉크 기업이 급속히 발전했습니다. 첫 번째는 항저우 잉크 공장이었고 상하이, 천진, 타이위안, 순덕, 심천, 제남 및 기타 지역의 잉크 공장이 이어졌습니다. 현재 국내에는 40개 이상의 잉크 공장이 있으며, 이 합작 회사는 우수한 기술 기반으로 인해 국내 전체 잉크 생산량의 절반 이상을 차지합니다.
또한 민간 잉크 회사도 특정 시장을 점유하고 있습니다. 이들 회사는 규모는 작지만 유연한 메커니즘, 저렴한 잉크 가격, 유연한 판매 및 강력한 적응력을 갖추고 있습니다.
현재 우리나라에는 400개가 넘는 잉크 제조 회사가 있는데 그 중 약 70:6이 베이징, 상하이, 텐진, 저장, 강소, 광동, 산동, 하북 등 지역에 분포되어 있습니다. 그러나 개별 산업의 생산량은 이 수준에 미치지 못합니다. 전국 총 잉크 생산량 10.
국내 잉크업체들은 일반적으로 소규모, 인력부족, 자금부족, 낮은 R&D 투자 등 많은 문제점을 안고 있다. 현재 우리나라는 상하이모단잉크유한공사, 천진도요잉크유한회사, 항저우항화잉크유한회사, 북경대학교 델리기술유한회사 등을 대표로 하는 백본 잉크 생산 기업 그룹을 형성했습니다. 우리나라 잉크산업의 기술발전에 크게 기여한 주식회사입니다.
잉크 제품의 관점에서 볼 때, 우리나라는 인쇄 시장의 요구를 충족시키기 위해 과학 기술 진보에 의존하여 지속적으로 새로운 제품을 개발하고 있습니다. 주요 제품은 매엽 오프셋 인쇄입니다. 건조 잉크, 웹 오프셋 인쇄 잉크, 그라비아 인쇄 잉크, 플렉소 인쇄 잉크, 스크린 인쇄 잉크, 아이언 인쇄 잉크, UV 경화 잉크, 수성 잉크, 위조 방지 잉크 등 위에 언급된 종류뿐만 아니라 잉크 제품은 나날이 증가하여 50가지 이상의 종류에 이르렀지만 품질도 점점 더 높아지고 있으며 잉크를 생산하는 회사도 몇 군데 있습니다. 미국 Pontone 잉크 색상 표준에 대한 프랜차이즈 권리를 획득했습니다. 천진토요잉크유한공사, 상하이 DIC잉크유한공사, 절강신동방잉크그룹유한공사, 운남홍타광동잉크유한공사 등 회사는 ISO9000 시리즈 품질 시스템 인증을 통과했습니다. 일반적으로 우리나라에서 생산되는 잉크의 대부분은 중저급 잉크이며, 일부 고급 제품과 특수 제품은 수입이 필요합니다. 2001년 수입 잉크량은 24,700톤, 가치는 11억 5천만 위안에 달했다.
경영 측면에서 국내 주요 잉크 제조회사들은 스위스 뷸러(Bühler)사에서 생산하는 비드밀과 대각선 3롤러 잉크 패드, 기타 생산 등 선진 외국 공정 기술과 생산 장비를 도입했다. 이는 회사의 경영 수준을 크게 향상시키고 잉크 회사의 기술 진보와 발전을 촉진했습니다. 그러나 우리나라 잉크의 출력, 품질, 다양성 등 전반적인 수준은 아직 외국 선진국에 비해 크게 뒤떨어져 있으며 인쇄적성(전이성, 내수성, 고속인쇄적성 등)도 부족한 실정이다. ) 제품 일관성이 이상적이지 않으며 고속 및 고품질 인쇄 요구 사항을 충족할 수 없습니다. 일부 제품은 여전히 수입이 필요합니다. 국내 잉크 생산에 필요한 원자재의 품질, 수량, 다양성은 잉크 생산의 발전을 따라잡을 수 없으며 일부 원자재는 여전히 수입에 의존하고 있습니다. 또한, 특수 위조 방지 잉크의 개발은 상대적으로 느리고, 포장 인쇄 및 위조 방지 인쇄 개발 요구를 충족할 수 없습니다. 디지털 인쇄에 필요한 전자 잉크는 국내에서 생산할 수 없습니다.
1.3 수성잉크 기술현황
1.3.1 수성잉크의 기술적 변모
지난 10~15년간의 기술발전을 통해 , 잉크 시스템은 성공적으로 해결했습니다. 사용의 어려움, 잉크 보관, 기판의 한계, 코로나 처리 및 표면 장력과 같은 원래의 어려움을 대부분 극복하고 차세대 잉크는 초기 단점을 장점으로 전환하여 점차 성장했습니다. 그리고 성숙해짐.
1. 잉크의 장점
1) 잉크는 환경 및 안전 측면에서 장점이 있습니다. 많은 종이 제품의 잉크 인쇄는 VOC가 낮거나 VOC가 0으로 설계될 수 있습니다.
2) 잉크는 안정성과 낮은 인화성의 장점을 가지고 있습니다. 잉크는 물의 휘발성이 낮기 때문에 점도 안정성이 더 좋습니다.
3) 차세대 수성 제품은 솔벤트 시스템보다 우수합니다. 청소하려면 비눗물이나 약알칼리성 세제를 사용하면 인쇄기 부품의 전체 청소 작업이 완료되어 생산 효율성이 향상됩니다.
잉크 제조사는 원래 잉크 시스템에 존재했던 어려움을 대부분 극복했으며, 기존 어려움을 해결하기 위해 적극적으로 노력하고 있습니다.
2. 잉크 기술 적용의 어려움
1) 인쇄기에 충분한 건조 장비가 갖춰져 있지 않으면 건조 시간이 여전히 가장 중요한 문제이다. 그에 따라 인쇄 속도도 감소합니다.
이는 솔벤트 잉크를 잉크로 교체하는 과정의 속도에 영향을 미치는 가장 중요한 요소이기도 합니다.
2) 잉크는 알칼리 용액에 용해되기 때문에 자성이 강한 환경에서는 잉크 적용이 제한됩니다.
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3) 냉동식품 포장에 잉크잉크를 적용하는 것은 거리가 급속히 단축되고 있지만 여전히 용제잉크의 저항력을 갖지 못하고 있다.
1.3.2 수성 잉크의 기술적 문제
속건성 잉크 사용 중 잉크 제조사에서 선택한 수지가 다르거나 기계가 너무 빨리 회전하는 경우 , 잉크가 더 빨리 건조될 수 있습니다. 건조제를 가속화하면 잉크 건조 속도를 조정하여 인쇄기 속도 요구 사항을 충족하고 생산 효율성을 향상시킬 수 있습니다. 지연 건조제는 잉크의 건조 속도를 억제 및 늦추고 보습 역할을 하며 인쇄판이나 아니록스 롤러에서 잉크가 건조되는 것을 방지하고 막힘, 풀림 등의 인쇄 실패 발생을 줄입니다. 1 과 2 .
수성 잉크의 사용 범위
앞서 수성 잉크의 구조와 종류를 소개한 후, 수성 인쇄 품질에 영향을 미치는 몇 가지 중요한 요소에 대해 이야기해 보겠습니다. 기반 잉크. 종이 인쇄에서는 아닐록스 롤러가 잉크 전달과 잉크량 조절을 담당합니다. 따라서 아닐록스 롤러는 제품의 요구 사항에 따라 선택해야 합니다. 아닐록스 롤러의 라인 수는 약 4배입니다. 더 나은 인쇄 선명도와 해상도를 얻으려면 인쇄물에 선이 있어야 합니다.
섬세함은 잉크 페이스트 생산 과정에서 완성되는 잉크 속 토너 입자의 크기를 말하며 매우 중요한 품질 지표입니다. 컬러페이스트 생산 공정의 과학적이고 꼼꼼한 여부는 잉크 품질에 절대적인 영향을 미칩니다. 컬러 페이스트를 생산하는 동안 분산제와 습윤제를 첨가하는 것이 가장 좋습니다. 일반적으로 잉크의 미세도는 10~25μm인 것이 바람직합니다. 너무 미세하거나 너무 크면 잉크의 유동성과 유동성에 영향을 미칩니다.
점도는 잉크의 농도를 말하며 잉크의 흐름을 나타내는 지표입니다. 점도가 너무 높으면 유동성이 떨어지고 건조가 느려집니다. 점도가 낮은 잉크는 유동성이 좋고 건조가 빠르며 잉크 층이 얇으며 잉크 소비가 적습니다. 일반적으로 일반 잉크의 점도는 50~65/25℃(코팅 4# 컵)이고, 고급 잉크의 점도는 25~35/25℃(코팅 4# 컵)로 조절됩니다. 잉크의 점도가 낮으면 토너 함량이 높아야 하며, 반대로 토너 함량이 낮습니다. 점도는 잉크의 전사성과 인쇄물의 품질에 직접적인 영향을 미치기 때문에 잉크의 점도를 조절하는 것이 매우 중요합니다. 인쇄시 점도가 너무 낮으면 색상이 옅어지고, 점도가 높으면 판이 더러워지고 접착력이 떨어지므로 제어가 어려울 경우 전사제를 첨가하여 전사 효과를 높이고 밝은 색상을 증가시키십시오. 그리고 입체적인 효과.
1.3.3 수성잉크의 첨가물 문제
수성잉크에 흔히 사용되는 보조제. 주로 pH 안정제, 소포제, 속건제, 완만제를 포함합니다.
1. pH 안정제
PH 안정제는 주로 잉크의 pH 값을 조절하는 데 사용됩니다. 잉크의 pH 값은 다양한 잉크 제조업체를 통해 인쇄 회사에 잉크 제품을 홍보하는 데 사용될 수 있습니다. pH 값이 낮으면 잉크가 쉽게 뭉치게 되고, pH 값이 높으면 점도가 상대적으로 낮아진다고 흔히 언급됩니다. 일반적으로 인쇄 과정에서 잉크의 pH 값 변화를 감지해야 합니다. pH 값이 8보다 낮을 경우 잉크의 양호한 인쇄 상태를 유지하기 위해 적절한 양의 pH 안정제를 첨가해야 합니다. 유럽 국가의 잉크 pH 값은 중성 기준입니다. pH 값을 8.5로 조정하면 유동성과 광택이 가장 좋은 상태에 도달합니다. 그러나 인쇄 과정(1시간 이내)에서는 아민 용매의 휘발로 인해 , 잉크의 점도가 급격히 증가하고 광택이 감소하며 유동성이 악화되므로 pH 값을 조정하면 아민 용매를 첨가해야 합니다. , 인쇄 과정에서 (1 시간 이내) 지속적인 테스트 (산도 포함)를 수행해야합니다. (미터) 조심하지 않으면 폐기물이 나타나고 작업장 전체가 불쾌한 냄새로 가득 차 있습니다. 예를 들어, 잉크의 pH 값은 7~8 사이이고, 잉크의 pH 값은 7~8 사이입니다. 사용자는 용매로 순수한 물을 첨가하여 점도를 낮출 수 있습니다. 이는 비용을 증가시키지 않으며 잉크의 수지 맛도 감소시킵니다.
2. 소포제
소포 잉크의 점도가 너무 높고, pH 값이 낮으며, 인쇄 속도가 빠르고, 인쇄 기술자가 물을 너무 많이 첨가합니다. 그 중 거품이 발생하기 쉽습니다. 기포가 상대적으로 크면 인쇄물이 흰색으로 나타나고 잉크 양이 적어 인쇄 품질에 심각한 영향을 미칩니다.
일반적으로 잉크의 거품 발생 문제를 해결하기 위해 잉크에 거품 억제제와 표면 소포제를 첨가하는 것이 좋습니다. 사용 비율은 1:2입니다.
3. 속건성 잉크
속건성 잉크를 사용하는 동안 잉크 제조업체에서 선택한 수지가 다르거나 기계가 너무 빨리 회전하는 경우 잉크가 천천히 말리세요. 건조제를 가속화하면 잉크 건조 속도를 조정하여 인쇄기 속도 요구 사항을 충족하고 생산 효율성을 향상시킬 수 있습니다.
4. 느린 건조제
느린 건조제는 잉크의 건조 속도를 억제하고 늦추며 보습 역할을 하며 잉크가 인쇄판이나 아니록스 롤러에서 건조되는 것을 방지합니다. , 줄이기 막힘, 붙여넣기 등의 인쇄 실패를 방지하기 위해 사용 비율은 1~2입니다.
1.3.4 수성잉크 사용시 주의사항
1. 수성잉크와 솔벤트잉크를 혼용하지 마세요. 사용시 적당량의 물을 첨가해 주세요. 점도나 건조속도의 조절이 꼭 필요한 경우에는 알코올이나 에스테르 등의 첨가물을 적당량 첨가해 주세요.
2. 사용 전 균일하게 섞은 후 잉크 탱크에 붓고 물로 적절하게 점도를 조절하여 사용하세요. 사용하지 않을 경우 잉크가 자연적으로 증발하는 것을 방지하기 위해 포장 통을 덮어야 합니다.
3. 사용하기 전에 다양한 기술 지표를 확인해야 하며, 특히 색상이 자신의 요구 사항을 충족하는지 여부를 확인해야 합니다. 색상 편차가 클 경우 잉크 제조업체에 적절한 배치를 알려서 사이의 분쟁을 피하십시오. 색조 오류로 인한 두 당사자.
4. 인쇄 과정에서 물의 휘발로 인해 잉크의 원래 점도와 pH 값이 영향을 받게 됩니다. 순수한 수돗물이나 pH 값을 자주 확인해야 합니다. 필요한 경우 안정제를 적절하게 첨가해야 합니다.
5. 인쇄 후 인쇄 장비에 남아 있는 잉크는 깨끗한 물로 헹구어야 합니다. 인쇄기 아닐록스 롤러에 묻은 잉크는 다음 인쇄를 위해 세척제로 청소하는 것이 가장 좋습니다.
1.3.5 수성 잉크 사용에 대한 오해 해소
모든 수성 잉크 사용자가 점도의 원리를 이해하는 것은 아닙니다. 잉크의 점도가 높을수록 좋습니다. 물을 많이 추가하고 더 많은 상자를 인쇄하여 비용을 절감하고 효율성을 높일 수 있습니다. 사실 고급 잉크를 사용하면 좋은 품질의 인쇄물을 만들 수 있다고 생각하고 생산 장비의 성능을 고려하지 않고 고급 잉크를 무작정 구매하는 것은 매우 비현실적이고 비과학적입니다.
고급 잉크의 가장 간단한 테스트 기준은 색빠짐이 있는지 여부인데, 색이 빠지지 않는 잉크가 고급 잉크라고 생각하거나, 고급 잉크가 색빠짐이 있다고 생각하는 것은 특별히 정확하지 않습니다. 색깔을 잃지 마십시오. 색빠짐 문제는 여전히 전 세계적으로 문제가 되고 있기 때문에 아직까지 색이 변하지 않는 잉크를 생산할 수 있는 잉크 공장은 없습니다. 색을 잃지 않기 위해 잉크가 필요한 경우 유일한 방법은 바니시 층이나 PVC 층과 함께 오프셋 잉크 인쇄를 사용하는 것입니다.
인쇄물의 인쇄 효과는 인쇄기, 잉크, 판지, 기술 작업자, 기후 변화 등 다양한 요인의 영향을 받습니다. 그러나 최종 고객이 상자에 문제가 있다고 보고하면 상자 공장에서는 일반적으로 가능한 한 빨리 논의를 위해 잉크 제조업체에 연락합니다. 사실 이런 문제에 직면했을 때 우리는 다양한 측면에서 원인을 찾아야 한다. 경제적 수단을 통해 잉크 제조사를 처벌해야 하는 것은 바로 잉크 자체의 품질 문제이다.
현재 잉크 가격이 저렴하고 이윤폭도 상대적으로 적습니다. 그러나 판지 인쇄 공장에서는 비용 통제가 엄격하며 잉크 가격을 낮추기 위해 최선을 다하고 있습니다. 비용 절감에 어려움을 겪고 있습니다. 상자 공장에 더 나은 서비스를 제공하기 위해 제품을 개발하고 제품 품질을 향상시킬 시간과 자금이 충분하지 않습니다. 실제로 종이 가격이 관건이다. 카톤 공장 생산 비용의 대부분은 종이나 판지에 있다. 상자 비용에서 잉크와 잉크의 비율은 0.01 미만입니다. 잉크와 잉크 가격을 다루는 데 그렇게 많은 시간과 에너지를 들일 가치가 없습니다. 또한 일부 수묵화 공장에서는 서비스 브랜드를 홍보하기 위해 컴퓨터 채색기를 카톤 공장에 보내는데, 카톤 공장에서는 보물을 찾았다고 생각하지만 실제로는 눈에 보이지 않게 카톤 공장의 생산 비용을 늘린다.
만능 컬러믹서가 아니기 때문에 페인트 베이킹용 컴퓨터 컬러믹서를 갖춘 소비량이 많은 자동차 업계를 제외하면 다른 업계에서는 저가형 소모품으로 구매하는 경우가 거의 없다. , 상자 산업에는 컴퓨터가 있어야 하며, 색상 혼합 기계와 비용 증가는 의견이 다를 수 있으므로 신중하게 고려해야 합니다.
1.4 수성잉크 생산현황
최근 유럽과 미국 등 선진국에서는 플렉소그래픽 인쇄가 급속도로 발전하고 있다. 지구상에서 가장 훌륭하고 가장 유망한 인쇄 산업." 웨이". 미국에서는 플렉소그래픽 인쇄의 95%, 그라비아 인쇄의 80%가 잉크를 사용합니다. 우리 나라에서는 플렉소그래픽 인쇄가 아직 초기 단계에 있으며 현재 인쇄 분야의 약 3%만을 차지하고 있습니다. 그러나 친환경 포장의 인기가 높아짐에 따라 많은 담배 공장, 와이너리, 제약 공장, 화장품 공장 및 어린이 장난감 회사에서 제품 포장에 플렉소 인쇄를 사용하려고 준비하고 있으며 인쇄 분야에서 플렉소 인쇄의 비율이 점차 높아질 것입니다. 특히 포장, 인쇄 분야입니다. 플렉소그래픽 포장 인쇄에서는 국내외 대부분이 수성 잉크 인쇄를 사용합니다. 1995년부터 1998년 말까지 우리나라는 불과 몇 년 만에 130개 이상의 복합형 플렉소 인쇄 생산 라인을 도입했으며 전국 20여 개 성, 시에 거의 200개에 달하는 협폭 플렉소 인쇄 생산 라인이 분포되어 있습니다. 매년 30대 정도까지 늘어나고 있으며, 골판지 컬러 인쇄에 사용되는 고급 3색, 4색 수성잉크 인쇄 및 슬로팅머신도 많이 수입되고 있습니다.
우리나라 각 성에는 평균 1,000개가 넘는 크고 작은 상자 공장이 있다. 예를 들어 수성 잉크를 사용하여 고급 상자를 인쇄하고 각 가구가 10톤의 잉크를 사용한다고 가정하면, 각 성에는 연간 약 1,000톤의 수성 잉크가 필요합니다. 2010년까지 인쇄 분야에서 플렉소그래픽 인쇄의 점유율은 약 15%에 달할 것으로 예상되며 연간 수성 잉크 수요는 150,000톤 이상에 이를 것으로 예상됩니다. 플렉소그래픽 및 그라비아 인쇄와 기타 인쇄 및 포장 제품에 사용되는 잉크는 포함되지 않습니다. (현재 국내 플렉소그래픽 인쇄는 100% 수성잉크를 사용하고, 그라비아 인쇄는 80%가 수성잉크를 사용합니다.) 고급 수성 잉크를 적극적으로 연구, 개발 및 생산하는 것이 시급합니다. 이 제품은 금은 판지, 코팅지, 산판지, 플라스틱 필름, 골판지, 접착지, 상자 등에 널리 사용될 수 있습니다. 종이 포장, 서적 및 정기 간행물 잡지 및 기타 인쇄용 플렉소 인쇄 및 그라비아 인쇄 분야.
1.5 수성 잉크의 장점과 단점
1.5.1 엄청난 "친환경" 장점
수성 잉크에는 휘발성 유기 용제가 포함되어 있지 않습니다. 휘발성 유기화합물(VOC, 이하 동일)의 배출을 대폭 감소시킵니다. 대기 오염을 줄이고 인쇄 작업자의 환경을 개선하며 직원의 건강에 유익합니다. 용제형 잉크의 특정 독성 및 유해 물질을 완전히 제거하고 인체에 대한 해로움과 포장 제품의 오염을 제거하며 전반적인 환경 품질을 향상시킵니다. 특히 담배, 와인, 식품, 음료, 의약품, 어린이용 제품에 적합합니다. 장난감 등 엄격한 요구 사항을 충족하는 제품을 포장하고 인쇄합니다. 또한 정전기 및 가연성 용제로 인한 화재 위험 및 숨겨진 위험을 줄일 수 있을 뿐만 아니라 인쇄 표면에 남아 있는 독성을 줄여 인쇄 장비를 청소하는 것이 편리합니다.
1.5.2 수성잉크의 문제점
수입수성잉크든 국내수성잉크든 현재 알칼리, 에탄올, 물에 대한 저항력이 약하고, 건조가 느리고 광택이 좋지 않으며 용지 수축 및 기타 단점이 발생하기 쉽습니다. 내알칼리성, 내알칼리성, 내수성, 광택성 향상을 위해서는 플렉소그래픽 UV 잉크만 사용할 수 있습니다. 이는 인쇄 비용을 증가시킬 뿐만 아니라 인쇄 프로세스도 증가시킵니다. 예를 들어, 일부 자동 맥주 포장 생산 라인에서는 pH 값이 9-10인 알칼리성 윤활제를 사용합니다. 수성 잉크는 이를 견딜 수 없어 만지면 희미해집니다. 또한 여름에 남부에서 맥주를 팔 때 냉장고에 넣어야 할 뿐만 아니라 일부는 얼음물에 장시간 담가두기도 하는데, 이는 수성잉크가 견디지 못하는 문제이다.
2 중국의 수성 잉크 발전 동향
2.1 세계의 잉크 대기업들은 잉크 기지 구축에 투자해 왔다
지난 세기 말부터 중국의 잉크는 산업은 빠른 속도로 발전해 왔으며 잉크 생산량은 항상 세계 4 위를 차지했습니다.
특히 WTO 가입 이후 우리나라의 잉크 산업은 치열한 경쟁에 직면해 있습니다. 세계의 잉크 대기업들은 중국 시장의 엄청난 유혹을 뿌리치고 중국에 자체 생산 기지를 설립하고 확장했습니다. 2003년 쑤저우에 연간 생산기지를 설립했다. 생산능력 3000톤 규모의 잉크 공장은 미국, 한국, 대만에 이어 네 번째 해외 생산기지가 됐다.
2004년 미국 Flint Ink Co., Ltd.가 베이징 Daxing에 잉크 공장을 공동 설립했습니다. Flint Ink (Beijing) Co., Ltd.는 정식으로 가동되었으며 주로 프레스 잉크를 생산하며 믹싱 센터가 될 것입니다. 열경화성 잉크용 일본 Dainippon Ink Chemicals Co., Ltd.(DIC)는 장쑤성 Nantong에 유기 안료 및 인쇄 잉크 공장을 건설하는 일본 Dainippon Ink Chemicals Co., Ltd.(DIC)의 전액 출자 자회사입니다. 또한, 우리나라에 설립된 잉크 생산 공장으로는 Shanghai DC Ink Co., Ltd., Shenzhen Shenri Ink Co., Ltd., Taiyuan Gao's Lowry Ink Chemical Co., Ltd., 광주(Gao's) Ink Co., Ltd., Shenzhen Gao's Lowry Ink Co., Ltd., Yunnan Diaisheng Ink Co., Ltd. 등 일본 Toyo Ink Co., Ltd.(TOYOINK)는 Jiangmen Toyo Ink Co., Ltd., Tianjin Toyo Ink Co., Ltd., Shanghai Toyo Ink Co., Ltd., Zhuhai Toyo Ink Co., Ltd., Ltd., Toyo Ink (Shenzhen) Co., Ltd. 등 2004년 중국에 새로 투자한 Shanghai Toyo Ink Manufacturing Co., Ltd.가 정식으로 문을 열었습니다. 주로 석판 잉크와 금속 캔 인쇄 잉크를 생산하는 회사로, 2004년 상하이에 투자하여 연간 생산량 3,600톤의 사카타 잉크(상하이) 유한 회사를 설립했습니다. 제품은 주로 그라비아 잉크입니다.
2.2 표준화, 환경보호, 기술혁신에 적극 대응
외자 대규모 유입으로 중국 잉크산업의 생산능력은 유례없는 증가를 가져왔지만, 동시에 국내 중소 잉크업체에도 큰 충격을 안겼다. 잔인한 시장에서 어떻게 무적을 유지할 것인가는 국내 잉크 제조 기업들이 직면한 심각한 문제가 되었습니다. 외국 잉크 대기업과 경쟁하려면 국내 잉크 회사는 자신의 강점과 약점을 이해하고, 강점을 활용하고 약점을 피하고, 기회를 포착하기 위해 경쟁에 적극적으로 참여하고, 외국 잉크 대기업과 협력하는 방법을 배우고, 함께 혁신을 시도해야 합니다. 국제 시장, 특히 제3세계 국가의 시장이므로 "표준화 및 환경 보호"에 대한 인식을 더욱 강화하기 위해 ISO9000 품질 시스템과 통합하고 국내 잉크 시장을 확대하며 국제 시장에 진입하고 점차적으로 대체해야 합니다. 환경 친화적이고 에너지 절약적인 잉크 제품. 업계에서 잉크용 안료 수지 및 첨가제와 같은 제품의 지원 능력을 강화해야 하며, 잉크 인재의 기술 교육을 지속적으로 강화해야 합니다. 다양한 외국 첨단 장비 사용, 제품 기술 표준 및 생산을 위한 고도의 자동화 기술 요구 사항에 적응할 수 있도록 전문적인 품질을 향상시킵니다. 기술 혁신, 경영 혁신, 시스템 혁신을 강화하고 관리 수준을 향상시키며 점진적으로 규모 확대를 달성하고 시장 점유율을 더욱 확대합니다.
2.3 수성잉크 산업화의 발전방향과 추세
국내 잉크산업은 기회를 포착하고 도전에 응하며 수성잉크 산업화의 발전방향을 취해야 한다 전반적인 목표는 "고속, 다색, 속건성, 무공해, 저소비 및 표준화"를 향해 나아가는 것입니다. 인쇄 기술 및 인쇄 품질 요구 사항에 대한 잉크 제품의 적응성을 향상해야 합니다. 과학 기술 내용, 특히 첨단 기술과 다양성, 밝은 색상을 지향하는 인쇄물 포장 추세에 적응하고 미적 및 예술적 발전 요구에 주의를 기울이고 제품 구조를 최적화하며 보다 고품질의 인쇄 잉크를 개발합니다. 앞으로 대, 중, 소 잉크 제조 회사는 개혁을 더욱 심화하고 조합을 최적화하며 합리적이고 표준화된 방향으로 발전하여 우리나라 잉크 산업 발전에 새로운 기여를 해야 합니다.
3 중국의 수성 잉크 기술 혁신
현재 우리나라에서 공급이 부족하거나 공백인 잉크는 다양한 수성 잉크를 포함한 건식 첨단 잉크입니다. , 무수 오프셋 잉크, 식품 포장용 잉크, 오프셋 광속 잉크, 특수 위조 방지 잉크, 무방향족 힛셋 오프셋 잉크 등 잉크 기술 개발자들의 기술 혁신과 기술 발전을 기대합니다. .
현재 중국은 잉크에 대한 엄격한 환경 규제가 없지만 중국 페인트 산업과 마찬가지로 조만간 잉크에 대한 환경 규제가 도입될 예정이다.
VOC(휘발성 유기 화합물)가 없는 잉크와 수성 잉크는 환경 규제가 도입될 때 신속하게 시장에 출시할 수 있도록 모든 잉크 제조업체의 마음 속에 있거나 실험실에서 테스트되고 있습니다. 또한, 수성 잉크 기술 혁신 작업이 올바른 방향으로 나아가기 위해서는 유성 잉크의 위험성과 석유 위기로 인한 심각성과 잉크 에너지 소비를 이해해야 합니다. 다음은 예입니다(3.2 참조). 최근 국내 잉크업체들의 수성잉크 기술혁신 성과를 한눈에 볼 수 있습니다.
3.1 유성 잉크의 위험성
유성 잉크는 인쇄 산업에서 가장 큰 오염원입니다. 2004년 전 세계 연간 잉크 생산량은 약 350만 톤이었습니다. . 용제형 잉크는 평균 30~40%를 차지하며, 매년 전 세계적으로 잉크가 가져오는 유기용제의 양은 100만 톤 이상에 이른다. 또한 잉크에는 인체에 더 해로운 중금속 원소도 포함되어 있다. 인간의 몸.
3.1.1 인체에 대한 유해성
인쇄용 잉크는 연결재, 충진재, 첨가제 및 기타 물질로 구성되며, 그 중 유기안료에는 납, 크롬, 수은, 구리, 금속 성분은 특정 독성을 갖고 있어 식품 포장에 사용할 수 없습니다. 일부 안료에는 발암성이 있어 엄격히 금지되어야 하는 벤지딘이 포함되어 있습니다. 연결 재료에는 약 40~50%의 유기 용매가 포함되어 있어 장기간 노출되면 피부가 손상됩니다. . 높은 유기용제 함량을 수동적으로 흡입하면 호흡기 질환을 유발할 수 있으며 만성 중독을 일으킬 수도 있습니다. 이러한 물질은 인체 건강에 매우 해롭습니다.