저규소 선철 제련은 고로 생산량을 늘리고 철 1톤당 코크스 소비를 줄일 수 있을 뿐만 아니라 제강 생산 효율성을 높이고 제강 비용을 절감하며 경제성을 크게 향상시키는 효과적인 수단입니다. 철강 생산의 이점. 신중국 건국 이래 저규소 페로실리콘 제련은 큰 진전을 이루었습니다. 1950년에 안강 고로 선철의 실리콘 함량은 1.5에서 0.8, 1로 떨어졌습니다. O. 쇳물을 노상로로 직접 보내 제강할 수 있어 예비 정련로가 필요 없고 생산 효율성이 크게 향상됩니다. 1956년에는 선철의 실리콘 함량이 약 0.5로 떨어졌습니다. 특히 1979년부터 Hangzhou Iron and Steel, Shougang, Baosteel 및 기타 공장에서는 점차적으로 이를 O로 줄였습니다. 이는 우리나라의 저실리콘 철용해 기술의 급속한 발전을 촉진하고 경제적 이익을 크게 향상시켰습니다. Hangzhou Iron and Steel의 통계에 따르면 Hangzhou Iron and Steel의 생산 조건에서 용철의 실리콘 함량은 1.33 감소하고 변환기 활용 계수는 18에서 20으로 증가했으며 철강 1톤당 비용은 72.9위안 감소했습니다. 선철의 실리콘 함량은 1.18에서 0.4126~0.54로 감소했고, 전로에 첨가된 고철의 양은 44kg/t 증가했으며, 석회의 양은 67kg/t 감소했습니다. 제철의 경우 선철의 실리콘 함량을 1로 줄이고 생산량을 5에서 6으로 늘리며 코크스 비율을 48에서 75kg/t로 줄입니다. 저실리콘 페로실리콘 제련 기술을 추진할 때 제련 조건에 특별한 주의를 기울여야 하며, 용선 중 실리콘 함량을 너무 낮게 추구하려면 용선의 객관적인 조건과 온도를 무시할 수 없습니다. 페로실리콘 제련에는 특정 제련 조건에서 하한이 있습니다. 예를 들어 항저우제철(Hangzhou Iron and Steel Co., Ltd.)의 생산 조건에서 생산 관행에 따른 선철의 적절한 실리콘 함량은 용선 온도가 0.3보다 낮을 때, 온도는 0.3~0.4입니다. 쇳물이 부족해 생산 난이도가 높아지고, 특히 외부 조건이 까다로워 생산이 매우 어렵다.