금속 제품에 대한 사람들의 수요가 변화의 시대로 접어들면서 금속 절단 기술에 대한 새로운 요구 사항이 제시되었으며, 이는 하드웨어 금형 절단 기술에도 변화를 가져왔습니다. 공정 설계는 부품 제조를 위한 중요한 기술 준비 단계입니다. 금형이 설계 도면에 명시된 기술 요구 사항을 충족하도록 실제 상황을 기반으로 기술적으로 진보되고 경제적으로 합리적이며 안전하고 신뢰할 수 있는 공정 솔루션을 선택하고 설계해야 합니다.
금형 제조 기술의 특징:
1. 금형 제조 기술의 공정 특성
(1) 금형을 구성하는 대부분의 부품은 호환 가능합니다. 표준 부품이므로 금형 제조 공정에서 눈에 띄는 초점은 금형 성형 부품 제조 및 금형 조립입니다.
(2) 금형성형부품의 제조과정 중 정밀가공(연마, 연삭 등) 공정과 금형 조립 공정은 많은 시간을 차지한다. 따라서 성형 부품에 대한 공정 규정을 제정할 때 성형 부품의 성형 정확도와 표면 거칠기를 합리적으로 개선하는 것이 중요합니다.
(3) 성형 부품의 구조와 프로파일의 제조 정확도에 따라 높은 요구 사항이 요구됩니다. 정밀성형의 특성에 따라 설계와 제작이 디지털화, 통합되어야 하며, 성형오류를 줄이기 위해서는 공정 내용이 고도로 통합되어야 합니다.
2. 금형 제조 공정의 기본 요구 사항
(1) 공정 사양에 따라 금형으로 제조된 공작물은 규정에 명시된 모든 정확도 및 표면 품질을 달성할 수 있어야 합니다. 금형 설계 요구 사항을 충족하고 완제품을 일괄 생산할 수 있습니다.
(2) 금형 제작 시 금형 제작 주기를 단축하기 위해 노력해야 하며, 이를 위해 성형 공정 시간을 단축하고 합리적인 절차를 마련하며 과학적인 공정 표준을 마련하고 장비를 경제적, 합리적으로 사용해야 합니다. , 그룹 성형을 채택합니다.
(3) 금형 제작에 대한 투자를 줄이기 위해서는 재료를 합리적으로 활용하고 금형 제작 주기를 단축하며 금형의 수명을 늘리기 위해 노력해야 합니다.
(4) 금형을 제작할 때에는 기존 여건에 따라 새로운 공정, 신기술, 신재료를 최대한 활용하여 금형의 경제적 이익과 기술수준을 높여야 한다.
(4) 금형 설비자는 좋은 작업 환경을 보장하기 위해 표준을 초과하지 않는 소음, 유해 가스, 먼지, 고온 및 저온 조건에서 작업해야 합니다.
3. 금형 제조 공정에 대한 기술적 조치
(1) 금형 제조에는 정확한 기하학적 형태와 치수 정확도를 보장하는 것 외에도 우수한 표면 품질이 필요합니다. 특히, 종종 균열의 시작점이 되는 고융점 합금 다이캐스팅 금형의 경우 성형 부품 표면에 흔적이나 긁힘이 허용되지 않습니다.
(2) 슬라이딩 부품의 표면은 긁힘을 방지하고 수명에 영향을 미치기 위해 적절한 거칠기를 가져야 합니다.
(3) EDM 공정 후에는 스트레스 해소 치료를 실시해야 합니다.
(4) 복잡하고 큰 모양의 부품의 경우 거친 가공 후에 응력 완화 처리를 마련해야 합니다.
(5) 성형된 부분에 크기나 형태의 오차가 있어 유지가 필요한 경우에는 상감 보수 방법을 활용해 본다.
IV. 정밀 절삭유 선택
절삭유는 금형 제조 공정에서 중요한 역할을 하며, 우수한 냉각 성능과 극압 및 내마모성이 필수적입니다. 절삭 공구의 수명과 금형 정밀도가 질적으로 향상되었습니다. 가공물의 재질에 따라 절삭유의 성능 중점도 달라지는데, 이는 대개 가공 난이도, 오일 공급 방법, 탈지 조건 등에 따라 결정됩니다.
(1) 상대적으로 절단이 쉬운 소재의 경우 긁힘 방지를 전제로 저점도 절삭유를 사용합니다.
(2) 경화되기 쉬운 재료에는 유막 강도가 높고 소결 저항성이 우수한 절삭유를 사용해야 합니다.
(3) 경도가 더 높은 재료의 경우 일반적으로 가공물의 버 및 균열과 같은 문제를 피하면서 극압 성능을 보장하기 위해 황 및 염소 복합 첨가제가 포함된 절삭유를 사용합니다.