< P > 공업이 발전함에 따라 김공업업계에서 강도, 경도, 고온, 부식에 내성이 있는 엔지니어링 재료가 점점 더 많이 사용되고 있습니다. 고강도 구조용 강철, 대형 하드 톱니면 기어, 구리 슬리브 부품 등이 있습니다. 초고속 절삭, 초정밀 등의 기술은 디지털 제어 기계에 더 높은 성능 지표를 제시했다.
초고속 절삭 공정의 장점 및 시나리오:
1, 고속 절삭 공정의 이점
(1) 절삭 속도 향상
고속 절삭
(2) 절삭 효율
(3) 절삭 품질 향상
아주 작은 스텝 및 컷 깊이로 인해 고속 절삭 공정은 높은 표면 품질을 얻을 수 있으며 클램프 수리 공정을 생략할 수도 있습니다.
(4) 짧은 절삭 공정
일반 밀링은 담금질 전에만 수행할 수 있으며 담금질로 인한 변형은 최종 성형을 위해 손질해야 합니다. 이제 표면 경화 없이 고속 절삭을 통해 수행할 수 있습니다. 또한 절삭량 감소로 일부 공정을 절약하여 주기를 단축했다.
(5) 컷은 광범위한
고속 컷에 적용할 때 절삭력이 크게 줄어들고 절삭 프로세스가 쉬워집니다. 고속 컷은 고강도 및 경도 높은 재질을 절삭하는 데 큰 장점이 있습니다. 복잡한 면, 경도가 높은 자동차 몰드 등이 될 수 있습니다.
2, 고속 절삭 공정의 시나리오
(1) 먼저 데이텀
은 먼저 마무리된 데이텀으로 선택된 표면을 배치한 다음 이 마무리 데이텀 표면을 기준으로 다른 표면의 컷을 배치해야 합니다. 정공이 시작되기 전에 먼저 정상을 손질하여 정공의 정확도를 높인 다음 각 외원면의 정공을 배정해야 한다.
(2) 선착순
표면 조공을 먼저 배치한 후 마무리를 하는 것을 의미합니다. 조공 단계의 주요 역할은 대부분의 여유를 잘라내는 것이고, 반마무리 단계는 부품의 주요 표면을 위한 정밀 준비이며, 마무리 단계는 부품의 주요 표면을 위한 패턴 요구 사항을 달성하는 것이고, 전체 단계 역할은 작업면의 치수 정확도와 표면 품질을 높이는 것이다.
(3) 1 차 및 2 차
1 차 표면은 일반적으로 부품의 설계 기준 및 중요한 평면을 나타냅니다. 이러한 표면은 부품의 품질을 결정하는 주요 요소이므로 순서를 결정할 때 먼저 주요 표면의 공정 배치를 고려하여 주요 표면의 정확성을 보장해야 합니다. 주요 표면 순서를 잘 배정한 후 편리함과 경제적 관점에서 2 차 표면을 배정한다.
(4) 전면 후면 구멍
이는 주로 상자 및 브래킷 부품을 의미합니다. 일반적으로 이러한 부품에는 평면과 구멍 또는 구멍 시스템이 모두 있습니다. 이 경우 먼저 평면을 잘라낸 다음 평면 기반 구멍 또는 구멍 시스템을 만들어야 합니다. 또한 가공물 면에 구멍을 뚫거나 보어하여 드릴을 편향시키거나 칼을 치기 쉽다. 이 경우 위와 같은 일이 발생하지 않도록 뒷면 구멍도 있어야 합니다.
3, 고속 절삭유 선택
초고속 절삭 정밀도에 영향을 미치는 요인은 대체로 절삭 위치 기준, 절삭 공구의 정밀도, 가공 패스의 합리성, 가공소재 원료의 품질, 절삭유의 성능 등입니다.
(1) 실리콘 강철 절삭유
실리콘 강은 절삭이 비교적 쉬운 재질로, 일반적으로 공작물 완제품의 세척성을 위해 절삭 버가 발생하지 않도록 저점도 절삭유를 사용합니다.
(2) 탄소강 절삭유
탄소강 절삭유는 선택할 때 먼저 프로세스 난이도에 따라 점도를 결정해야 하며, 둘째, 유황형 절삭유를 사용하면 염소형 절삭유 녹슨 문제를 방지할 수 있습니다.
(3) 스테인리스강 절삭유
스테인리스강은 경화가 잘 되는 재질로 유막 강도가 높고 소결성이 좋은 절삭유가 필요합니다.
일반적으로 황염소 복합첨가제가 포함된 절삭유를 사용하여 극압 성능을 유지하면서 가공소재의 버, 공구 마모 등의 문제를 방지합니다.