연삭공구를 높은 선형 속도로 회전시켜 공작물의 표면을 가공하는 방식.
연삭은 기계 제조 산업에서 널리 사용됩니다. 열처리 및 담금질 탄소 공구강 및 침탄 및 담금질 강철 부품에는 기본적으로 연삭에 수직인 표면에 많은 균열이 나타나는 경우가 많습니다. 연삭 중 방향 더 규칙적으로 배열된 균열 - 연삭 균열은 부품의 외관에 영향을 미칠 뿐만 아니라 더 중요하게는 부품의 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 원리: 고속 회전 연삭 휠 및 기타 연마 도구를 사용하여 공작물의 표면을 가공하는 절단 가공입니다. 연삭은 다양한 공작물의 내부 및 외부 원통형 표면, 원추형 표면 및 평평한 표면뿐만 아니라 스레드, 기어 및 스플라인과 같은 특수하고 복잡한 성형 표면을 가공하는 데 사용됩니다.
연삭 지립의 경도가 높고 연삭 공구의 자체 샤프닝 특성으로 인해 연삭은 경화강, 고강도 합금강, 초경합금, 초경합금 등 다양한 재료를 가공하는 데 사용할 수 있습니다. 유리, 고경도 금속 및 세라믹, 대리석 등의 비금속 재료. 연삭 속도는 연삭 휠의 선형 속도를 말하며 일반적으로 30~35m/초를 초과하면 고속 연삭이라고 합니다. 연삭은 일반적으로 반정삭 및 정삭에 사용되며 정밀도는 IT8~5 이상에 도달할 수 있습니다. 표면 거칠기는 일반적으로 연삭의 경우 Ra1.25~0.16미크론, 정밀 연삭의 경우 Ra0.16~0.04미크론, 초경량 연삭의 경우 Ra0.16~0.04미크론입니다. 정밀 연삭은 Ra0.04~0.01 미크론까지 절단할 수 있으며 경면 연삭은 Ra0.01 미크론 이하에 도달할 수 있습니다. 연삭의 비동력(즉, 피삭재의 단위체적을 제거하는데 소비되는 에너지)은 일반절삭에 비하여 크고, 금속제거율은 일반절삭에 비하여 낮다. 일반적으로 연삭 전에 다른 절단 방법으로 제거됩니다. 대부분의 가공 여유는 0.1~1mm 이하의 연삭 여유만 남습니다. 저속 연삭, 고속 연삭 등 고효율 연삭의 발달로 블랭크에서 직접 부품을 연삭할 수 있습니다. 연삭은 주물의 쏟아지는 라이저 연삭, 단조품의 플래시 및 강철 잉곳의 외피 연삭과 같은 거친 가공에도 유용합니다. 원통형 연삭
연삭 기계는 주로 원통형 연삭기에 사용되어 샤프트 가공물의 외부 원통, 외부 원추 및 숄더 끝면을 연삭합니다. 연삭하는 동안 공작물은 낮은 속도로 회전합니다. 공작물이 세로 방향으로 동시에 앞뒤로 움직이고 세로 방향의 단일 또는 이중 스트로크 후에 연삭 휠이 공작물에 대해 측면으로 이송되는 경우 이를 세로 연삭 방법이라고 합니다. (그림 1). 연삭 휠의 폭이 연삭할 표면의 길이보다 크면 연삭 공정 중에 공작물이 세로 방향으로 이동하지 않지만 연삭 휠이 공작물에 대해 가로 방향으로 연속적으로 이송되는 것을 플런지 연삭이라고 합니다. 일반적으로 플런지 연삭 방법의 효율성은 세로 연삭 방법보다 높습니다. 연삭 휠을 드레싱하여 프로파일 표면을 형성하는 경우 플런지 연삭 방법을 사용하면 프로파일 외부 표면을 가공할 수 있습니다.
내경 원통 연삭
주로 내경 원통 연삭기, 만능 원통 연삭기, 좌표 연삭기에서 공작물의 원통 홀(그림 2), 테이퍼 홀 및 홀 단면 연삭에 사용됩니다. . 일반적으로 세로 방향 연삭 방법이 사용됩니다. 내면을 연삭할 때에는 플런지 연삭 방법을 사용할 수 있습니다. 좌표 연삭기에서 내부 구멍을 연삭할 때 공작물은 작업대에 고정되고 연삭 휠은 고속으로 회전할 뿐만 아니라 연삭되는 구멍의 중심선을 중심으로 유성 운동을 수행합니다. 내부 연삭 중에는 연삭 휠의 직경이 작기 때문에 연삭 속도가 30미터/초보다 낮은 경우가 많습니다.
면연삭
면연삭기의 평면, 홈 등을 연삭하는데 주로 사용됩니다. 표면 연삭에는 두 가지 유형이 있습니다. 연삭 휠의 외부 표면을 연삭하는 것을 주변 연삭이라고 합니다(그림 3). 일반적으로 수평 축 표면 연삭기가 사용됩니다. 예를 들어 다양한 성형 가공에 사용할 수도 있습니다. 연삭 휠의 단면 연삭 엔드 연삭이라고 하며 일반적으로 수직축 표면 연삭기가 사용됩니다.
센터리스 연삭
연삭 공구는 일반적으로 공작물의 외부 원을 연삭하기 위해 센터리스 연삭기에서 수행됩니다. 연삭시 공작물을 중심에 맞춰 지지할 필요는 없으며 대신 연삭 휠과 가이드 휠 사이에 놓고 아래 지지판에 지지되고 가이드 휠에 의해 회전하도록 구동됩니다. 가이드 휠의 축과 연삭 휠의 축이 1° ~ 6°만큼 기울어지도록 조정하면 공작물이 회전하면서 자동으로 축 방향으로 세로 이송 운동을 할 수 있는데 이를 연삭이라고 합니다(그림 4). . 관통 연삭은 외부 원통형 표면 연삭에만 사용할 수 있습니다. 플런지형 센터리스 연삭을 사용할 경우, 공작물이 축 이동 없이 지지판에 지지되고 연삭 휠이 지속적으로 측면으로 이송되도록 가이드 휠의 축과 연삭 휠의 축이 서로 평행하도록 조정해야 합니다. 가이드 휠에 상대적입니다. 플런지 센터리스 연삭은 성형된 표면을 가공할 수 있습니다. 센터리스 연삭은 가공 중에 공작물의 외부 원이 롤러 또는 지지 블록에 지지되고 중심에 위치하며 편심 전자기 흡입 링을 사용하여 공작물을 회전시킵니다. 이 때, 외부 원은 위치 결정 역할을 합니다. 데이텀은 내부 원과 외부 원이 동심임을 보장합니다. 센터리스 내부 원통형 연삭은 베어링 링용 특수 연삭기에서 베어링 링의 내부 홈을 연삭하는 데 자주 사용됩니다.
터닝, 밀링, 플래닝 등과 같은 다른 절단 가공 방법과 비교하여 연삭 가공 특성은 다음과 같은 특징을 갖습니다. (1) 연삭 속도가 초당 최대 30m ~ 50m로 매우 높습니다. 최대 1000"C~1500oC, 연삭 공정은 약 1만분의 1초 정도로 매우 짧습니다. (2) 연삭은 더 높은 가공 정확도와 작은 표면 거칠기 값을 달성할 수 있습니다. (3) 연삭은 부드러운 재료뿐만 아니라, 담금질되지 않은 강철, 주철 및 비철 금속과 같은 담금질 강철 및 도자기, 초경합금 등과 같은 다른 도구로 가공할 수 없는 기타 단단한 재료를 가공하는 데에도 사용할 수 있습니다. (4) 연삭 중 절단 깊이 , 한 번의 스트로크로 제거할 수 있는 금속층이 매우 얇습니다. (5) 연삭할 때 연삭 휠에서 다량의 미세 연삭 칩이 날아가고 다량의 연삭 칩과 금속 칩이 발생합니다. 작업물에서 튀어 작업자의 눈에 해를 끼칠 수 있으며, 폐로 흡입되지 않은 먼지는 신체에 해로울 수 있습니다. (6) 연삭 휠의 품질 저하, 보관 불량, 사양 및 모델 선택의 부적절함, 편심 설치, 과도한 이송 속도 등. 연삭 중에 연삭 휠이 파손되어 작업자가 심각한 부상을 입을 수 있습니다. (7) 연삭 공구, 공작물 청소 등 회전하는 연삭 휠에 가까운 수동 작업을 수행하는 경우. 연삭 휠을 잘못 교정하면 연삭 휠이나 기타 움직이는 부품이 손상될 수 있습니다. (8) 소음 감소 조치를 취하지 않으면 연삭 중에 발생하는 소음이 110dB 이상에 도달할 수 있습니다. 연삭 가공은 가공물에서 잉여 물질을 제거하기 위한 가공 방법을 의미하며, 가공 목적과 요구 사항에 따라 다양한 형태의 연삭 가공 방법이 있습니다. 연삭 기술은 정밀성, 저조도, 고효율, 고속 및 자동 연삭으로 나아가고 있습니다. 연삭 가공 방법에는 다양한 형태가 있습니다. 생산에 있어 연삭은 주로 사용 및 관리를 용이하게 하기 위해 연삭을 의미합니다. 연삭 가공 방법은 일반적으로 연삭 제품의 연삭 가공 형태와 가공 대상에 따라 네 가지 유형으로 구분됩니다. 1. 연삭 정확도에 따라 거친 연삭, 반 미세 연삭, 미세 연삭, 거울 연삭으로 구분됩니다. 2. 피드 방식에 따라 플런지 연삭, 세로 연삭, 저속 연삭, 정량 연삭으로 구분됩니다. 벨트 연삭, 센터리스 연삭, 단면 연삭, 주변 연삭, 넓은 연삭 휠 연삭, 형태 연삭, 복사 연삭, 진동 연삭, 고속 연삭, 강력 연삭, 정압 연삭, 수동 연삭, 건식 연삭, 습식 연삭으로 구분됩니다. 연삭, 연삭, 호닝 등 4. 가공 표면에 따라 외부 원통 연삭과 내부 원통 연삭으로 구분됩니다. 표면 연삭 및 샤프닝 (기어 연삭 및 나사 연삭) 외에도 구별하는 방법이 많이 있습니다. 연삭에 사용되는 연삭 도구의 종류에 따라: 고정 연마 입자로 연삭 연삭 가공 방법 및 자유 연마 입자의 연삭 가공 방법 고정 연마 입자 연삭 도구의 연삭 가공 방법에는 주로 연삭 휠 연삭, 호닝, 연마 벨트 연삭, 전해 연삭 등 자유 연마 입자 연삭의 가공 방법에는 주로 연삭, 연마, 제트 가공, 연마 흐름 가공, 진동 가공 등이 포함됩니다. 연삭 휠 선형 속도 Vs에 따라 분류됩니다. : 일반 연삭 Vs<45m/s, 고속 연삭 45m/s<=Vs<150m/s 및 초고속 연삭>=150m/s 사용된 신기술에 따라 자기 연삭으로 구분됩니다. , 전기화학연마 등 연삭기 연삭기는 연마공구를 사용하여 공작물의 표면을 연삭하는 공작기계이다. 대부분의 그라인더는 연삭을 위해 고속 회전 연삭 휠을 사용하고 일부는 호닝 머신, 슈퍼 피니싱 공작 기계, 연마 벨트 그라인더, 그라인더 및 연마 기계와 같은 숫돌 및 연마 벨트와 같은 기타 연마 도구 및 자유 연마재를 사용합니다. 등. 처리 범위: 연삭기는 경화 강철, 탄화물 등과 같은 경도가 높은 재료를 처리할 수 있으며 유리 및 화강암과 같은 부서지기 쉬운 재료도 처리할 수 있습니다. 그라인더는 정밀도가 높고 표면 거칠기가 작은 연삭이 가능하며, 강력한 연삭 등 고효율 연삭도 가능합니다. 개발 역사
원통형 내부 연삭기 1830년대 시계, 자전거, 재봉틀, 총기류 등 경화부품 가공에 적응하기 위해 영국, 독일, 미국이 각각 천연연마재를 이용한 연삭기를 개발했다. 그라인딩 휠. 이러한 연삭기는 선반, 대패 등 기존 공작 기계에 연삭 헤드를 추가하여 개조한 것으로, 구조가 단순하고 강성이 낮으며 가공물을 정밀하게 연삭하려면 숙련된 작업자가 필요했습니다. American Brown-Sharp Company에서 제작하고 1876년 파리 박람회에 전시된 범용 원통형 분쇄기는 현대식 분쇄기의 기본 특성을 갖춘 최초의 기계였습니다.
공작물 주축대와 심압대는 왕복 작업대에 설치되어 공작 기계의 강성을 높이고 내부 연삭 액세서리를 갖추고 있습니다. 1883년에 이 회사는 기둥에 연삭 헤드가 장착되고 왕복 운동하는 작업대가 있는 표면 연삭기를 제조했습니다. 1900년경에는 인공연마재의 개발과 유압변속기의 적용으로 연삭기의 발전이 크게 촉진되었다. 현대 산업, 특히 자동차 산업의 발전과 함께 다양한 종류의 연삭기가 속속 출시되고 있습니다. 예를 들어, 20세기 초에는 실린더 블록 가공을 위해 유성 내부 원통형 연삭기, 크랭크축 연삭기, 캠축 연삭기 및 전자기 척이 있는 피스톤 링 연삭기가 개발되었습니다. 자동 측정 장치는 1908년부터 연삭기에 적용되기 시작했습니다. 1920년경에는 센터리스 연삭기, 더블엔드 연삭기, 롤 연삭기, 가이드 레일 연삭기, 호닝 머신, 슈퍼 피니싱 공작 기계가 잇달아 만들어져 사용되었으며, 1950년대에는 경면 연삭이 가능한 고정밀 원통 연삭기가 등장했습니다. 1960년대 말에는 연삭 휠 선형 속도가 60~80m/s인 고속 연삭기와 절입 깊이가 크고 저속 연삭이 가능한 평면 연삭기가 등장했습니다. 1970년대에는 디지털 제어 및 적응형과 같은 기술이 등장했습니다. 마이크로프로세서를 이용한 제어는 연삭기 응용 분야에서 널리 사용되었습니다. 연삭기 분류 고정밀, 고경도 기계 부품의 증가와 정밀 주조, 정밀 단조 공정의 발달로 연삭기의 성능, 다양성, 생산량이 지속적으로 향상되고 성장하고 있습니다.
면연삭기 (1) 원통연삭기 : 보통의 기본 시리즈로 주로 원통형, 원추형 외면을 연삭하는데 사용됩니다. (2) 내부 원통형 연삭기: 일반적인 기본 시리즈로 주로 원통형 및 원추형 내부 표면을 연삭하는 데 사용됩니다. 3) 좌표 연삭기: 정밀한 좌표 위치 결정 장치를 갖춘 내부 원통형 연삭기입니다. 4) 센터리스 그라인더: 공작물은 센터리스 클램핑되어 일반적으로 가이드 휠과 브래킷 사이에 지지됩니다. 가이드 휠은 공작물을 회전시켜 원통형 표면을 연삭하는 데 주로 사용됩니다. (5) 표면연삭기 : 가공물의 표면을 연삭하는데 주로 사용되는 연삭기. (6) 연마 벨트 연삭기 : 빠르게 움직이는 연마 벨트를 사용하여 연삭하는 연삭기. (7) 호닝머신 : 가공물의 다양한 표면을 호닝하는데 사용되는 그라인더.
좌표 연삭기 (8) 연삭기 : 가공물의 평면 또는 원통형 내외면을 연삭하는 데 사용되는 연삭기. (9) 가이드 레일 연삭기 : 공작 기계의 가이드 레일 표면 연삭에 주로 사용되는 연삭기. (10) 공구연삭기 : 공구를 연삭하는데 사용되는 연삭기. (11) 다목적 연삭기: 원통형, 원추형 내외면 또는 평면을 연삭하는 데 사용되는 연삭기로 후속 장치 및 부속품을 사용하여 다양한 공작물을 연삭할 수 있습니다.
원통형 연삭기 (12) 특수 연삭기: 특정 유형의 부품 연삭에 사용되는 특수 공작 기계입니다. 가공 대상에 따라 스플라인 샤프트 연삭기, 크랭크 샤프트 연삭기, 캠 연삭기, 기어 연삭기, 스레드 연삭기, 커브 연삭기 등으로 나눌 수 있습니다. 안전 보호 연삭 가공은 널리 사용되며 기계 부품의 정밀 가공을 위한 주요 방법 중 하나입니다. 그러나 연삭기의 연삭 휠의 속도가 높기 때문에 연삭 휠은 상대적으로 단단하고 부서지기 쉬우며 때로는 부적절한 작동과 연삭 휠의 분쇄로 인해 매우 심각한 결과를 초래할 수 있습니다. 따라서 연삭 가공의 안전 기술 작업은 특히 중요하며, 신뢰할 수 있는 안전 보호 장치를 채택하고 문제가 발생하지 않도록 작업을 집중해야 합니다. 또한, 연삭 작업 시 연삭공구에 튀는 미세한 모래나 금속 부스러기는 작업자의 눈에 손상을 줄 수 있으므로 작업자가 이 분진을 다량 흡입할 경우 신체에 해로울 수 있으므로 적절한 보호 조치를 취해야 합니다. 찍은. 연삭 시 다음과 같은 안전 기술 문제에 주의해야 합니다. 사용 중 안전 1. 기계를 시동하기 전에 작동 메커니즘, 전기 장비, 자기 척 및 기타 고정 장치의 검사를 포함하여 공작 기계를 종합적으로 주의 깊게 검사해야 합니다. 점검 후 윤활유를 도포한 후 시험 운전하여 모든 것이 양호한지 확인한 후 사용하십시오. 2. 공작물 설치 시, 정렬 및 조임에 주의하십시오. 연삭 공정 중 공작물이 느슨해지면 사람이 날아가 부상을 입거나 연삭 휠이 파손되는 등 심각한 결과를 초래할 수 있습니다. 작업을 시작할 때 수동 조정을 사용하여 연삭 휠을 공작물에 천천히 가깝게 가져오십시오. 초기 이송량은 작아야 하며 연삭 휠과의 충돌을 방지하기 위해 과도한 힘을 가하지 마십시오. 작업대의 왕복운동을 제어하기 위해 스토퍼를 사용해야 하는 경우 공작물의 연삭 길이에 따라 정확하게 조정하고 스토퍼를 조여야 합니다. 3. 숫돌 교체 시에는 먼저 육안검사를 하여 외상이 있는지 확인한 후 나무망치나 나무막대로 두드려서 소리가 맑고 갈라짐 없이 깨끗해야 합니다. 연삭 휠을 설치할 때 규정된 방법과 요구 사항에 따라 조립해야 하며 모든 것이 정상인 후에만 사용할 수 있습니다. 4. 작업자는 작업시 보호안경을 착용하여야 하며, 숫돌 손질 시 균형있게 착용하여 충돌을 방지하여야 한다. 공작물 측정, 공작 기계 조정 또는 청소는 기계를 정지한 후에 수행해야 합니다.
마그네틱 척을 사용할 때는 디스크 표면과 가공물을 서로 밀착시켜 깨끗하게 닦아내고, 필요한 경우 가공물이 움직이거나 튀어나오는 것을 방지하기 위해 스토퍼를 추가할 수 있습니다. 연삭 휠 보호 커버 또는 공작 기계 배플 설치에주의하고 위치는 고속 회전 연삭 휠 앞쪽에 옆으로 있어야합니다. 연삭기에는 공작 기계의 양호한 상태를 보장하기 위해 유지 관리 및 사용과 정기적인 유지 관리를 담당하는 전담 인력이 있어야 합니다. 1. 작업이 완료된 후 기계의 모든 부품, 특히 슬라이딩 부품을 깨끗이 닦은 다음 오일을 발라야 합니다. 2. Jiande 분쇄기의 모든 부품에서 분쇄 잔해물을 제거하십시오. 3. 필요한 부품을 녹으로부터 보호하십시오. 위의 그라인더 유지관리 사용상의 주의사항 1. 그라인딩 전, 그라인딩 휠 밸런스를 바로잡아주세요. 2. 연삭 휠은 공작물의 재질과 경도에 따라 신중하게 선택해야 합니다. 3. 스핀들 끝부분과 연삭 휠 플랜지에는 녹이 발생하지 않도록 얇은 오일막을 코팅해야 합니다. 4. 스핀들 회전 방향에 주의하십시오. 5. 작업물이나 기계를 청소하기 위해 에어건을 사용하는 것은 금지되어 있습니다. 6. 스틸 케이블이 느슨하지 않은지 주의해서 조정해 주십시오. 7. 오일창의 오일라인이 매끄러운지 주의하여 주십시오. 8. 오일탱크에는 Mobil#1405를 사용하시고, 3~6개월에 한번씩 교체해 주세요. (초기에는 1~2개월에 한 번씩 오일 교환을 권장합니다.) 9. 오일량 조절 나사를 사용하여 감소 또는 증가의 적절한 수준으로 조정합니다. 10. 일주일에 한 번씩 진공박스와 필터스틸을 청소해 주세요. 11. 흡입력이 약한 경우 진공배관에 먼지가 막혀 있는지 확인해주세요. 12. 진공 덕트는 깨끗하게 유지되어야 합니다. 그렇지 않으면 연소가 발생할 수 있습니다. 그라인딩 휠: 연마재와 바인더 수지로 만들어진 중앙에 관통 구멍이 있는 원형 결합 연마 도구입니다. 연삭 휠은 가장 일반적으로 사용되는 연마 공구 유형으로 사용시 고속으로 회전하며 거친 연삭, 반 마무리 연삭 및 외부 원, 내부 원, 평면 및 다양한 연삭에 사용할 수 있습니다. 금속 또는 비금속 가공물의 프로파일 미세 연삭, 홈 가공 및 절단 등. 연삭 휠 분류 연삭 휠은 가장 많은 양의 연마 도구와 가장 넓은 적용 범위를 가지고 있으며 사용 중에 고속으로 회전하며 거친 연삭, 반 마무리, 미세 연삭 및 외부 원형, 내부 개방 연삭에 사용할 수 있습니다. 금속 또는 비금속 공작물의 원형 및 평평한 표면 홈 절단 등. 그라인딩 휠에는 여러 종류가 있습니다. 1. 사용되는 연마재에 따라 일반 연마재(커런덤, 실리콘 카바이드 등) 연삭 휠과 천연 연마성 초연마재(다이아몬드, 입방정질화붕소 등) 연삭 휠로 구분할 수 있습니다. 2. 형상에 따라, 평면 연삭 휠, 베벨 연삭 휠 및 원통형 연삭 휠로 나눌 수 있습니다. 3. 바인더에 따라 세라믹 연삭 휠로 나눌 수 있습니다. 휠, 수지 연삭 휠, 고무 연삭 휠, 금속 연삭 휠 등 연삭 휠 특성 매개변수에는 주로 연마재, 점도, 경도, 결합력, 모양, 크기 등이 포함됩니다. 연삭 휠은 일반적으로 고속으로 작동하므로 사용하기 전에 회전 테스트(연삭 휠이 최고 작동 속도에서 파손되지 않는지 확인)와 정적 균형 테스트(작동 중 공작 기계 진동 방지)를 수행해야 합니다. 연삭 휠이 일정 기간 동안 작동한 후에는 연삭 성능을 올바른 형상으로 복원하기 위해 드레싱해야 합니다. 숫돌의 안전한 사용 및 설치 시 주의사항
설치 시 먼저 숫돌의 안전품질을 확인해야 합니다. 이를 위해서는 숫돌의 측면을 벨벳 해머( 펜을 사용할 수도 있습니다. 소리가 선명하면 문제가 없습니다.(1) 위치 문제 설치 과정에서 가장 먼저 고려해야 할 사항은 합리적이고 적합한 경우입니다. 위치를 선택했는데 다른 작업을 수행할 수 있나요? 근처 장비 및 작업자 바로 앞에 또는 사람들이 자주 지나다니는 장소에 그라인더를 설치하는 것은 금지되어 있습니다. 일반적으로 대규모 작업장에서는 전용 그라인더 룸을 설치해야 합니다. 공장 지형의 한계로 인해 전용 분쇄실을 설치할 수 없는 것이 사실이라면 분쇄기 전면에 높이 1.8m 이상의 보호 배플을 설치해야 하며, 배플은 견고하고 견고해야 한다. 효과적인. (2) 균형 문제 연삭 휠의 불균형은 주로 연삭 휠의 제조 및 설치가 부정확하여 발생하며, 이로 인해 연삭 휠의 무게 중심이 회전축과 일치하지 않습니다. 불균형으로 인한 피해는 주로 두 가지 측면에서 나타납니다. 한편으로는 연삭 휠이 고속으로 회전할 때 진동이 발생하여 공작물 표면에 쉽게 다각형 진동 자국이 생길 수 있습니다. 스핀들의 진동과 베어링의 마모를 가속화하여 심각한 연삭 휠이 파손되거나 심지어 사고를 일으킬 수 있습니다. 따라서 직경이 200mm 이상인 모래 사무용 건물은 척 설치 후 정적으로 균형을 잡아야 하며, 연삭 휠은 성형 및 다듬기 작업 후 또는 작업 중 불균형이 발견될 때 반복적으로 정적으로 균형을 잡아야 합니다. (3) 매칭 문제 매칭 문제는 주로 척과 연삭 휠의 설치 및 매칭 문제를 말합니다. 표준 요구 사항에 따르면 숫돌 척의 직경은 설치될 모래 사무실 건물 직경의 1/3 이상이어야 하며 해당 규정에 따라 숫돌 척을 새 숫돌로 교체해야 한다고 규정되어 있습니다. 직경이 척 직경보다 10mm 더 큰 경우. 이런 식으로 척과 연삭 휠 사이에 일치 문제가 있습니다. 그렇지 않으면 "큰 말이 끄는 수레"가 "작은 말이 끄는 수레"를 낭비하게 되는 상황이 발생합니다. 안전 요구 사항을 충족하지 못하며 쉽게 개인 사고를 일으킬 수 있습니다. 따라서 척과 연삭 휠의 합리적인 일치는 한편으로는 장비를 절약하고 재료를 절단할 수 있으며 안전한 작동 요구 사항을 충족합니다.
또한, 척 직경보다 2mm 더 큰 직경, 1mm~2mm 두께의 연질 패드를 연삭 휠과 척 사이에 설치해야 합니다. 4) 보호 문제 보호 커버는 연삭기의 가장 중요한 보호 장치입니다. 그 기능은 다음과 같습니다. 작업 중 어떤 이유로 연삭 휠이 손상되면 연삭 휠 조각을 효과적으로 덮고 인력의 안전을 보장할 수 있습니다. 연삭 휠 보호 커버의 모양은 원형 또는 사각형이며 최대 개방 각도는 90°를 초과할 수 없습니다. 보호 커버의 재질은 인장 강도가 415N/mm2 이상인 강철입니다. 새 그라인딩 휠을 교체할 때는 보호 커버를 견고하고 안정적으로 설치해야 하며, 보호 커버를 임의로 분해하거나 폐기해서는 안 됩니다. 더스트 스크린은 그라인더의 주요 보호 액세서리 중 하나입니다. 이 장치는 보호 커버의 개구부가 스핀들 수평면보다 30° 이상일 때 설치해야 합니다. 이 장치의 주요 기능은 작업 중에 날아오는 먼지를 차단하는 것입니다. 작업자의 부상을 방지하기 위해 연삭 공정을 수행합니다. 보호 커버의 양극 부분에 설치되며 너비는 연삭 휠 보호 커버의 너비보다 커야 하며 보호 커버에 단단히 고정되어야 합니다. 연삭 휠의 원주면과 배플 사이의 간격은 6mm 미만이어야 합니다. (5) 브래킷 문제의 브래킷은 규정에 따르면 연삭 휠 직경이 150mm 이상인 연삭기용 액세서리 중 하나입니다. 연삭휠과 브래킷 사이의 거리는 연삭할 작업물의 최소 형상의 1/2 미만이어야 하며 최대 3mm를 초과해서는 안 됩니다. 그라인더는 전력선을 사용하므로 장비 쉘에는 접지 보호 장치가 양호해야 하며 이 역시 사고를 쉽게 일으킬 수 있는 중요한 요소 중 하나입니다.