1 칼라 재료 -2 재료 -3 펀치 -4 절곡부 -5 용접 -6 연마 -7 테스트 -8 스프레이 -9 반제품 테스트 -10 입고. 스프레이 프로세스: 스프레이 프라이머 → 페인트 → 커버 페인트 → 베이킹 (180-250℃)→ 품질 검사.
가공 공정: 가공물 입고-가공물 가공-마무리-반제품 검사-설치 ② 묽은 염산 침지; ③ 플러시; ④ 도금 욕에 담그다. ⑤ 전기 도금을위한 전류 조절; ⑥ 자체 도금 용액 제거; ⑦ 청소; ⑧ 탈 이온 비등; ⑨ 건조.
스탬핑 부품 가공에는 블랭킹, 굽힘, 드로잉, 성형, 마무리 등의 공정이 포함됩니다. 펀치로 가공된 재료는 주로 열간 압연 또는 냉간 압연 (냉간 압연 위주) 의 금속판 벨트 재료로 탄소 강판, 합금 강판, 스프링 강판, 아연 도금 판, 주석 도금 판, 스테인리스강 판, 구리 및 구리 합금 판, 알루미늄 및 알루미늄 합금 판 등이 있습니다.
스탬핑 공정: 롤 재료 진입-오픈 롤--절단 블랭킹---블랭킹/다운 모양 재료 (모양 재료 없이 건너뛸 수 있음)--드로잉/압축/굽힘 (일반적으로 발생 비정정 충진에서도 볼 수 있음)/포변/안팎 보수/교평등-펀치에서 일반적으로 발생하는 공정입니다. 다음은 전기 도금, 헤어 블루, 쇼트 블라스팅, 마감, 스프레이, 열처리 등
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외주 가공 플로우: 원자재 구매 = > 검사 적격 입고 = > 시스템 출고 = > 외부 공장 출고, 확정 수량 = > 부품으로 처리 = > 출하 = > 적격 입고 = > 원자재 수량 공제 1) ESI (earlie 주요 목적은 공급업체가 제품 설계자의 설계 의도와 정확도 요구 사항을 명확하게 이해할 수 있도록 하는 동시에 제품 설계자가 금형 생산 능력, 제품의 프로세스 성능을 더 잘 이해할 수 있도록 하여 보다 합리적인 설계를 할 수 있도록 하는 것입니다.
2) 견적: 금형의 가격, 금형의 수명, 금형의 배송 기간 등이 포함됩니다.
3) 주문 (구매 주문): 고객 주문, 예금 발행 및 공급자 주문 수락.
4) 금형 생산 계획 및 스케줄링 (production planning and schedule arrangement): 이 단계에서는 금형 납품 특정 날짜에 대해 고객에게 응답해야 합니다.
5) 금형 설계 (Design): 사용 가능한 설계 소프트웨어는 Pro/Engineer, UG, Solidworks, AutoCAD 등
입니다
8) 금형 조립품
9) 금형 시험 금형 (Trial Run)
10) 템플릿 평가 보고서
열기 상자: 전면, 후면 ：
개방 두께: 전면 몰드 캐비티 개방 두께, 후면 몰드 캐비티 개방 두께, 분할선 개방 두께;
구리: 전면 금형 구리, 후면 금형 구리, 분할선 명확한 각도 구리;
와이어 커팅: 삽입물 분할선, 구리, 리프터 베개;
컴퓨터 꽹과리: 징 분할선, 징 후 금형 코어;
EDM: 전면 몰드 두께, 구리, 코어 와이어 각도, 후면 몰드 뼈 위치, 베개 위치;
드릴링, 핀홀, 이젝터 핀;
행 위치, 행 위치 압력 극;
리프터
이젝터 핀, 이젝터 핀;
기타: ① 노즐, 코드 몰드 피트, 쓰레기 못 (제한 못); ② 비행 모델; ③ 노즐, 버팀목, 스프링, 물 수송;
주정부 금형, 연마, 전면 금형, 후면 금형 뼈 비트;
미세 구조, 레버 나사 훅, 스프링
담금질, 라인 표면 질화;
몰딩 각인. 심사-준비-가공-금형 베이스 가공-금형 코어 가공-전극 가공-금형 부품 가공-검사-조립-비행 금형-시험 금형-생산
A: 금형 베이스 가공: 1 다스 번호, 2a/ 8CNC 마무리, 9 EDM, 10 지방 금형
C: 금형 부품 가공: 1 슬라이더 가공, 2 압축 블록 가공, 3 분할 콘 스프루 부싱 가공, 4 삽입 가공
금형 베이스 가공 상세 정보
2, A/B 보드 머시닝 (액티브 다이 블록 가공), a: a/b 보드 가공은 다이 프레임의 평행도와 수직도가 0.02mm 임을 보장해야 합니다. b: 밀링 머신 가공: 스크류 구멍, 물 이송 구멍, 이젝터 핀 구멍, 이젝터 핀 구멍
3, 패널 머시닝: 밀링 머신 보링 머신 노즐 구멍 또는 가공 노즐 구멍을 가공합니다.
4, 이젝터 핀 고정판 가공: 밀링 머신 가공:
5, 백플레인 머시닝: 밀링 머신 머시닝: 대시, 보정, 보링, 모따기
(참고: 일부 금형은 이젝터 판에 나사 구멍을 드릴하는 것과 같이 지붕을 강하게 해야 함)
몰드 코어 가공 상세 정보
1) 황삭 6 면:
1 잔여량 양자 0.6-0.02mm
3) 밀링 가공
4) 클램프 가공: 탭, 입력 코드
5) CNC 황삭
6) 외부 열처리 HRC 48-52 < 대형 수밀 가공은 모듈보다 0.04mm 음수로 되어 평행도와 수직도가 0.02mm 이내
8) CNC 마무리
9) EDM
10 을 보장합니다
11) 게이트, 배기, 아연 합금은 일반적으로 0.3-0.5mm, 배기 0.06-0.1mm, 알루미늄 합금 게이트 0.5-1.2mm 배기 0.1-0.2, 플라스틱 배기 0. Ⓠ 산성 아연 도금
탈지 → 녹 제거 → │ → 정제 → 건조
└ 알칼리성 아연 도금 Ⓠ 탈수 방청유
ⓦ 연마품 → 왁스 제거 → 열침탈유 → 전해 탈유 → 산식 → 비전기 도금
2, 비연마품 → 열침탈유 → 전해탈유 → 산식 → 기타 전기 도금 왁스 → 열침탈유 → 음극 전해 탈유 → 침산 → 알칼리성 밝은 구리 → 초인산 구리 (선택 사항) → 산성 밝은 구리 (선택 사항) → 밝은 니켈 → 크롬 도금 (12)
전처리 또는 전기 도금 → 순수 세척 (2-3 회) → 프리프 레그 → 전기 랙 → 회수 → 순수 세척 (2-3 회) → 건조 → 완제품 금속 코어: 탈지 → 약한 침식 → 분리 층 준비
비금속제 코어 몰드: 방수층 (흡수가 쉬운 재료용) → 탈지 → 도금 전도층 → 코팅층 전기 주조 → 가공 → 강화 → 탈모 → 열처리 (내부 응력이 크고 가소성이 향상되어야 하는 전기 주조층). 산세 → 워싱 → 사전 탈지 → 탈지 → 워싱 → 워싱 → 인화 → 워싱 → 세척 → 초음파 세척 → 순수 워싱 → 전기 영동 → 스프레이 세척 → 순수 워싱 → 건조 → 베이킹