PP 폴리아크릴은 폴리머이고, 단량체는 아크릴ch2 = ch-CH3 이며, 폴리프로필렌은 가산반응을 통해 얻어지고, 화학식은 (C3H6)n 으로, 구조식은 [-CH2-ch (chh 사출 금형 공정 조건: 건조 처리: 제대로 보관하면 건조 처리가 필요하지 않습니다. 용융 온도: 220 ~ 275 C, 275 C 를 초과하지 않도록 주의하세요. 성형 온도: 40~80℃, 50 ℃를 사용하는 것이 좋습니다. 결정도 정도는 주로 성형 온도에 의해 결정됩니다. 사출 압력: 1800bar 까지 커질 수 있습니다. 사출 속도: 일반적으로 고속 사출 성형을 사용하면 내부 압력을 최소화할 수 있습니다. 제품 표면에 결함이 있는 경우 고온에서 저속 사출을 사용해야 합니다. 러너 및 게이트: 콜드 러너의 경우 일반적인 러너 지름 범위는 4~7mm 입니다. 통체가 원형인 주입구와 러너를 사용하는 것이 좋습니다. 모든 유형의 게이트를 사용할 수 있습니다. 일반적인 게이트 지름 범위는 1~1.5mm 이지만 0.7mm 미만의 게이트도 사용할 수 있습니다. 모서리 게이트의 경우 최소 게이트 깊이는 벽 두께의 절반이어야 합니다. 최소 게이트 폭은 벽 두께의 두 배 이상이어야 합니다. PP 재료는 핫 러너 시스템을 완전히 사용할 수 있습니다. 화학적 및 물리적 특성: PP 는 반결정질 재질입니다. 그것은 PE 보다 더 단단하고 융점이 더 높다. 단일중합체형 PP 온도가 0 C 이상일 때 매우 바삭하기 때문에 많은 상업용 PP 재질은 1~4 에틸렌을 첨가한 불규칙적인 * * * 중합체 또는 더 높은 비율의 에틸렌을 첨가한 클램프 세그먼트 * * * 중합체입니다. * * * 중합체형 PP 재질은 열 왜곡 온도 (100 C), 투명성, 광택이 낮고 강성이 낮지만 충격 강도는 더 강합니다. PP 의 강도는 에틸렌 함량이 증가함에 따라 증가합니다. PP 의 비카 연화 온도는 150 C 입니다. 결정도가 높기 때문에 이 소재의 표면 강성과 스크래치 방지 특성이 좋습니다. PP 에는 환경 응력 균열 문제가 없습니다. 일반적으로 PP 는 유리 섬유, 금속 첨가제 또는 열가소성 고무를 추가하는 방법으로 변형됩니다. PP 유동성 MFR 범위는 1~40 입니다. MFR 이 낮은 PP 재질은 충격 특성은 좋지만 확장 강도는 낮습니다. 같은 MFR 의 재질의 경우 * * * 중합체형은 단일중합체보다 강도가 높습니다. 결정화로 인해 PP 의 수축률이 상당히 높습니다. 일반적으로 1.8~2.5 입니다. 그리고 수축률의 방향 균일성은 PE-HD 와 같은 재질보다 훨씬 좋습니다. 30 의 유리 첨가제를 첨가하면 수축률이 0.7 로 떨어질 수 있다. 단일중합체형과 * * * 중합체형 PP 재질은 모두 흡습성, 내산성 부식성, 용해성이 우수합니다. 그러나 벤젠 (예: 벤젠) 용제, 염화탄소 (사염화탄소) 용제 등에 저항력이 없다. PP 도 PE 처럼 고온에서도 항산화성을 가지고 있지 않다. 폴리아크릴 (PP) 은 일반적인 플라스틱 중 비교적 가벼운 것으로, 전기 성능이 우수하여 내습열 고주파 절연 재질로 사용할 수 있습니다. PP 는 결정질 중합체로, 용융액이 응결될 때 용적 변화보다 크고 분자 취향이 높기 때문에 수축률이 더 크다 (1.0%-1.5%). PP 는 용융 상태에서 온도 상승으로 점도를 낮추는 효과가 크지 않다. 따라서 성형 가공 과정에서 사출 압력과 전단율을 높여 제품의 성형 품질을 높여야 합니다. 0.94g/cm 1 PP 성형의 각 단계에 필요한 압력 및 용융 흐름 프로세스 PP 성형은 주로 충전 단계, 압축 단계, 압축 단계 및 냉각 단계로 구성되며 각 단계에 필요한 압력은 다르며 용융 흐름 상황도 다릅니다. 1.1 충전 단계 PP 는 기계 배럴 내경 사전 플라스틱이 열을 받아 녹는다. 사출 성형 시작, 나사 헤드는 용융물이 중공으로 가득 찰 때까지 사출 압력을 생성합니다. 이 단계는 동적 압력 하에서 고압 고속 충전 프로세스입니다. 이 시점에서 금형 중공에서의 고온 용융물의 흐름 상황은 제품 표면 품질과 물리적 특성을 크게 결정하지만 용융 흐름 상황은 사출 압력과 용융 자체의 영향을 받습니다.
사출 압력이 너무 낮을 때 용융물이 중공으로 천천히 들어가 중공의 내벽 표면에 바짝 달라붙는 용융체는 온도가 급격히 떨어지면서 점도가 높아져 응고되고, 빠르게 중심쪽으로 파급되어 용융물의 흐름 통로가 짧은 시간 내에 매우 좁아지고, 중공으로 들어가는 용융물의 흐름이 크게 약화되어 제품 표면에 잔물결, 재료 부족, 기포가 나타납니다. (윌리엄 셰익스피어, 윈드버그, 기포, 기포, 기포, 기포, 기포, 기포, 기포, 기포) 사출 압력이 너무 높으면 용융물이 너무 빨리 충전되어 게이트 근처에서 터뷸런스로 캐비티에 들어가고, 자유 분사가 발생하고, 캐비티 내 가스가 배출되지 않아 제품 표면에 구름 반점 등의 결함이 나타나고, 제품 탈모 잔여 응력이 커서 날으는 가장자리가 생겨 탈모하기가 어렵다. 높은 사출 압력이 사출 성형 과정에서 사출 속도를 높여 큰 전단 효과를 얻을 수 있지만. 이렇게 하면 용융 점도가 감소하지만 물리적으로 너무 높은 압력으로 인해 용융 점도가 증가합니다. 압력이 증가함에 따라 분자 체인 간의 거리가 압축되고 분자 체인 간의 착동이 더욱 어려워지고 용융 흐름이 어렵고 점도도 증가하기 때문입니다. 따라서 충전 단계에서 고속 사출 성형, 즉 높은 전단율의 역할을 파악하는 데 주의를 기울여야 하며, 단순히 사출 압력을 올려서는 안 됩니다. 일부 고급 벽 두께의 변화가 크고 두꺼운 돌연과 힘줄이 있는 제품의 경우 다단계 사출을 사용하여 전단율을 제어해야 합니다. 실제 생산에서는 일반적으로 저속으로 저압하여 용융물이 금형에 부드럽게 들어가도록 합니다. 그런 다음 두 단계의 다른 고속 고압을 사용하여 용융물을 몰드 캐비티에 가깝게 만들고 와류가 발생하지 않도록 합니다. 마지막으로, 충전 과정을 성공적으로 완료할 수 있도록 1 급 저속으로 압력을 가하여 오버플로 모서리 생성을 방지합니다. 1.2 밀착 단계 충전이 끝나면 PP 용융물의 빠른 흐름이 중지되고 금형 압력이 증가하기 시작하면서 사출 압력도 빠르게 증가합니다. 사출 압력이 최대값에 도달하면 중공 압력이 최대값에 도달하지 않고, 중공 압력의 극값이 최대 사출 압력보다 일정 기간 뒤처져야 하며, 여기서 용융물의 흐름 과정은 밀집 과정입니다. 이 짧은 시간 동안 용융물은 중공의 각 부분 틈새를 채워야 하며, 그 자체가 압축되어야 하고, 용융 유속이 적고, 온도 변화도 뚜렷하지 않다. 이때 사출 압력도 용융물에 전달되어 중공 압력을 발생시킵니다 (전달의 난이도는 용융물의 유동성에 따라 다름). 사출 성형 압력의 최대값은 사출 성형 증가 과정에서 캐비티 압력이 도달할 수 있는 최대값을 결정한다고 할 수 있습니다. 사출 성형 압력이 급속히 증가함에 따라 캐비티 압력도 최대값에 도달하고, 캐비티 내부에 큰 운동 에너지 충격이 발생하여 기계 클램핑 매커니즘 및 금형 시스템을 변형하고 금형을 약간 팽창시킵니다. 정상적인 변형 조건에서 금형의 미동 팽창은 방기 작용을 하므로 높은 압력으로 사출해야 용융물을 압축할 수 있을 뿐만 아니라, 서로 다른 방향에서 차례로 금형으로 가득 찬 점성 용융물을 하나로 녹일 수 있다. 그러나 사출 압력도 너무 클 수 없다. 그렇지 않으면 제품 점형을 초래하고, 몰딩 후 제품은 모서리 넘침, 치수 팽창, 성형 품질에 영향을 줄 수 있다. 1.3 압축 단계 압축 단계 PP 용융물의 중공 내 압력 및 비율 볼륨 변화 (PP 의 비율 볼륨 변화 16%) 는 게이트가 닫힐 때까지 유지됩니다. 압축 프로세스에 영향을 미치는 주요 요인은 압력입니다. 압축 압력은 금형강 내 용융액이 완전히 굳기 전에 항상 충분한 압력과 충전재를 얻을 수 있도록 하며, 용융액이 냉각으로 인해 수축되기 때문에 유속이 느리다는 특징이 있습니다. PP 용융액이 사출 성형 온도에서 성형 온도로 떨어지면 용융물의 대분자가 이완되고 결정화되고 볼륨 수축이 크기 때문에 충전을 위해 충분한 압축 압력으로 게이트 저항을 극복해야 합니다. 압축 압력의 증가는 또한 제품의 밀도를 증가시키고, 몰딩 후 제품 표면의 자유 변화 정도를 줄이고, 몰드에 가까운 표면 임대 거칠기를 얻고, 성형 수축을 줄이고, 용융물의 각 부분 간 융합을 촉진하며, 제품의 역학 성능을 높인다. 일반 압축 압력은 최대 사출 압력 값의 60-70% 를 취할 수 있으며, 제품 성형 품질을 향상시키기 위해 세그먼트 압축을 사용하여 압력 제어를 수행할 수도 있습니다. 압축 시간은 압축 과정에서 또 다른 중요한 프로세스 매개변수입니다. 압축 초기에는 압축 시간에 따라 제품 무게가 증가하여 일정 시간 동안 증가하지 않습니다. 압축 시간을 연장하면 제품의 수축률을 줄이는 데 도움이 되지만 압축 시간이 길면 제품의 반지름 수축률이 축 수축률과 다를 수 있으며, 제품 각 방향의 내부 응력 차이가 증가하여 제품 뒤틀림, 점도가 발생합니다. 압축 압력 및 용융 온도가 일정할 때 압축 시간 선택은 게이트 응고 시간에 따라 달라집니다.
1.4 냉각 단계 압축이 끝나면 압축 압력이 해제되고 러너의 압력이 급격히 감소하여 중공 내의 압력보다 훨씬 낮습니다. 이때 게이트는 닫히지만 아직 완전히 굳지 않았습니다. 중공 압력의 반작용으로 중공 내 용융물이 주입 시스템으로 되돌아가고, 중공과 러너 사이의 채널이 점차 굳어지는 용융물에 의해 차단될 때까지 중공 내 압력이 빠르게 떨어집니다 (차단 시 중공 내 압력과 온도를 캡 압력과 캡 온도라고 함). 환류측이 멈춥니다. 이 시점에서, 금형 캐비티에서 용융물의 재료 양은 더 이상 변하지 않지만, 두 가지 반대 효과가 발생합니다. 하나는 용융물의 냉각 수축이고, 하나는 압력 팽창이고, 두 가지 효과는 서로 모순됩니다. 수축이 우세하다면, 제품은 곧 캐비티 표면에서 분리되고, 잔여 열량 작용으로 제품 표면에 스모그, 마점, 무광택 등의 결함이 나타난다. 만약 팽창이 우세하다면, 제품 점모, 개방 인장 등의 결함을 초래할 수 있다. 생산 관행은 봉인 온도가 일정할 때 봉인 압력이 높을수록 제품 밀도가 높을수록 릴리프 팽창이 더욱 두드러진다는 것을 증명한다. 캡 압력이 일정할 때 캡 온도가 높을수록 제품 밀도가 낮을수록 냉각 수축 효과가 더 뚜렷해집니다. 이 두 가지 효과를 피하려면 압축 시간을 연장하여 캡 압력을 제어하고 캡 온도를 낮추어 고품질의 제품을 얻을 수 있도록 해야 합니다. 냉각 시간이 길어지면서 제품 응고층이 두꺼워지고, 외부 압력 없이 금형 내부의 용융물이 더 이상 흐르지 않고, 제품이 금형에서 빠져나올 수 있을 때까지 열 전도만 수행합니다. 2 결론 (1) 충전 단계에서는 사출 압력과 사출 속도를 적절히 조정하여 전단 속도를 제어하여 용융액이 캐비티 추진 중 각 점의 선 속도가 거의 일치하도록 해야 합니다. (2) 증가 단계는 사출 압력이 캐비티 안으로 전달되고 캐비티 압력이 생성되는 단계이며, 사출 압력이 캐비티 압력의 크기를 결정하고 상대적으로 높은 압력으로 사출해야 용융물이 전체적으로 압축됩니다. (3) 압축 단계에서는 압축 압력을 제어하여 중공으로 충전하는 목적을 달성해야 합니다. 압축 압력은 일반적으로 최대 사출 압력 값의 60%-70% 가 바람직합니다. (4) 냉각 단계 몰드 캐비티 내 용융이 역류하고, 캐비티 압력이 떨어지고, 캡 압력을 제어하고, 캡 온도를 낮추며, 제품 성형 품질을 높이는 데 도움이 됩니다. PP 시트는 식품 포장 수요에 맞게 개발되며, 식품 포장, 특히 급동식품 포장과 젤리 포장에 널리 사용됩니다. 유럽은 식품포장에서 열성형 PP 발포판이 10 대 정도를 차지한다.
채택하고자 합니다! ! (* _ _ *) 히히 ...