CNC 선반 가공 업체를 선택하여 품질이 보장된 것을 인정하고 선반 가공은 기계 가공의 일부이며, 주로 두 가지 가공 형태가 있습니다. 하나는 자동차 칼을 고정하고, 가공 회전에서 형성되지 않은 가공소재를 가공하는 것입니다. 다른 하나는 가공소재를 고정하고, 가공소재의 고속 회전, 선삭 공구 (공구 홀더) 의 가로 및 세로 이동을 통해 정밀하게 가공하는 것입니다.
디지털 선반 가공은 일반적으로 제어 시스템, 서보 시스템, 검사 시스템, 기계식 변속기 시스템 및 보조 시스템으로 구성됩니다. 선반에서는 드릴, 리밍 드릴, 리머, 탭, 판치, 롤러 공구 등을 사용하여 그에 따라 가공할 수도 있습니다. 선반은 주로 축, 디스크, 세트 및 회전 표면이 있는 가공소재를 가공하는 데 사용되며 기계 제조 및 수리 공장에서 가장 널리 사용되는 기계 가공입니다.
현대 선반 가공에 일반적으로 사용되는 재료는 알루미늄 합금 재료를 사용하며, 알루미늄 합금 재료의 밀도는 철과 강철 재료의 밀도에 비해 크게 떨어지고, 선반 가공은 어렵고 가소성이 강하며, 제품 중량이 크게 줄어든다.
CNC 선반의 생산성을 높이기 위해서는 먼저 CNC 선반에서 가공된 부품을 신중하게 분석하고 부품의 재료, 구조적 특성 및 형상 공차 요구 사항, 거칠기, 열처리 등에 대한 기술적 요구 사항을 파악해야 합니다. 그런 다음 합리적인 밀링 가공 프로세스와 간결한 가공 경로를 선택합니다.
가공 공정 개발: 일반적으로 한 부품에는 여러 가지 다른 공정 과정이 있을 수 있으며, 부품의 공정 과정은 다를 수 있으며, 생산 효율성, 가공 비용 및 가공 정밀도는 종종 상당한 차이가 있으므로 부품 가공 품질을 보장하는 전제 하에 생산의 구체적인 조건에 따라 생산 효율을 극대화하고 생산 비용을 절감하여 합리적인 가공 공정을 개발해야 합니다
가공 경로 결정: 정확하고 간결한 가공 경로는 가공 품질을 보장하고 효율성을 향상시키는 기초입니다. 부품의 가공 노선을 선택할 때 반드시 가공 노선의 결정 원칙을 준수해야 생산성을 높일 수 있습니다. 가공 경로 결정 원칙은 주로 부품의 가공 정밀도와 표면 거칠기의 요구 사항을 보장하고 효율성이 높다는 것입니다. 가공 패스를 최대한 짧게 하여 절차 세그먼트와 공구 가공 패스 시간을 모두 줄여야 합니다. 숫자 계산은 간단하고 프로그램 세그먼트 수가 적어서 프로그래밍 작업량을 줄여야 합니다. 또한 가공 경로를 결정할 때 가공소재의 가공 여유와 선반, 공구의 강성 등을 고려하여 단일 패스인지 여러 패스인지 결정합니다. 동시에, 가능한 한 한 한 한 번 클램핑, 다방면 가공, 한 번 가공하여 형성해야 한다. 이렇게 하면 가공소재의 설치 횟수를 줄이고 운반과 클램핑 시간을 줄일 수 있습니다. 이렇게 하면 가공 효율을 효과적으로 향상시킬 수 있을 뿐만 아니라 부품의 위치 정밀도 요구 사항을 잘 보장할 수 있습니다.
실제 생산 과정에서 동일한 CNC 선반의 다양한 인력 작업이 발견되며, 같은 근무 시간 동안 생산성이 크게 다르기 때문에 많은 CNC 선반의 가공 능력이 충분히 구현되지 않아 최적의 역할을 할 수 없습니다. 사용 과정에서, CNC 선반의 생산 효율에 영향을 미치는 모든 측면을 충분히 고려하고, CNC 선반의 생산 효율을 높이려고 노력해야 CNC 선반의 생산 능력을 충분히 발휘할 수 있다.
1, 합리적인 가공 공정순서 개발, CNC 밀링의 보조 시간 단축
CNC 선반의 생산 효율을 높이기 위해서는 먼저 CNC 선반이 가공한 부품을 신중하게 분석하고 부품의 재료, 구조적 특성 및 형상 공차 요구 사항, 거칠기, 열처리 등의 기술을 파악해야 합니다. 그런 다음 합리적인 밀링 가공 프로세스와 간결한 가공 경로를 선택합니다.
가공 공정 개발: 일반적으로 부품에는 여러 가지 다른 공정 과정이 있을 수 있으며, 부품의 공정 과정은 다르며, 생산 효율성, 가공 비용 및 가공 정밀도는 종종 상당한 차이가 있으므로 부품 가공 품질을 보장하는 전제 하에 생산의 구체적인 조건에 따라 생산 효율을 극대화하고 생산 비용을 절감하여 합리적인 가공 공정을 개발해야 합니다
가공 경로 결정: 정확하고 간결한 가공 경로는 가공 품질을 보장하고 효율성을 향상시키는 기초입니다.
부품의 가공 노선을 선택할 때 반드시 가공 노선의 결정 원칙을 준수해야 생산성을 높일 수 있습니다. 가공 경로 결정 원칙은 주로 부품의 가공 정밀도와 표면 거칠기의 요구 사항을 보장하고 효율성이 높다는 것입니다. 가공 패스를 최대한 짧게 하여 절차 세그먼트와 공구 가공 패스 시간을 모두 줄여야 합니다. 숫자 계산은 간단하고 프로그램 세그먼트 수가 적어서 프로그래밍 작업량을 줄여야 합니다. 또한 가공 경로를 결정할 때 가공소재의 가공 여유와 선반, 공구의 강성 등을 고려하여 단일 패스인지 여러 패스인지 결정합니다. 동시에, 가능한 한 한 한 한 번 클램핑, 다방면 가공, 한 번 가공하여 형성해야 한다. 이렇게 하면 가공소재의 설치 횟수를 줄이고 운반과 클램핑 시간을 줄일 수 있습니다. 이렇게 하면 가공 효율을 효과적으로 향상시킬 수 있을 뿐만 아니라 부품의 위치 정밀도 요구 사항을 잘 보장할 수 있습니다.
2, 적절한 공구 선택
공구 선택은 CNC 선반의 가공 능력, 공정 내용, 가공소재 재료 등을 고려해야 합니다. CNC 선반에서 선택한 커터는 높은 경도, 높은 내마모성, 충분한 강도와 인성, 높은 내열성, 우수한 가공성, 안정적인 치수, 간편한 설치 조정이 필요합니다. 따라서 새로운 고품질 재료를 사용하여 CNC 가공 공구를 제조하고 공구 매개변수를 최적화하여 가공된 가공소재의 표면 크기 및 형태에 맞게 커터의 크기를 조정해야 합니다. 그렇다면 적절한 절삭 공구를 선택하는 방법은 무엇입니까?
(1) 적절한 공구 선택
CNC 선반 가공에서는 금속 절삭 공구의 역할이 매우 중요합니다. 제조 공구의 재질은 경도, 내마모성 및 내열성, 충분한 강도 및 인성, 열전도도 및 가공성, 경제성이 높아야 합니다. 공구 선택 과정에서 부품 가공 요구 사항을 충족하는 경우 지름이 큰 커터를 선택할 수 있으며 강도와 인성이 좋습니다. 같은 공정에서 선택할 수 있는 커터의 수가 최소화되어 공구 교환 횟수가 줄어듭니다. 특수 비표준 공구를 사용하거나 사용하지 않고 가능한 한 일반적인 표준 공구를 선택합니다.
(2) 반대 공구 점
반대 공구 점은 CNC 선반에서 부품을 가공할 때 가공소재에 대한 공구 동작의 시작점입니다. 프로그램 시작' 또는' 점' 이라고도 합니다. 칼점에 대한 선택은 반드시 다음과 같은 원칙을 준수해야 한다. 디지털 처리와 프로그램 편제를 간소화하기 쉽다. 선반에서 찾는 것은 쉽고, 가공은 검사하기 쉽다. 야기한 가공 오차가 작다. 공구 점의 위치는 가공소재나 가공소재 외부 (예: 고정장치 또는 선반) 에서 선택할 수 있지만 부품의 위치 데이텀과 치수 관계가 있어야 합니다. 공구 점은 가능한 한 부품의 설계 데이텀이나 프로세스 데이텀 (예: 구멍으로 배치된 가공소재, 선택적 구멍의 중심을 공구 점으로 선택해야 합니다. 공구의 위치는 이 구멍을 기준으로 양수를 찾아 위치 점이 반대 점과 일치하도록 합니다. 이렇게 하면 칼의 효율을 더 잘 높이고 가공 품질을 보장할 수 있다.
셋째, 클램핑 가공소재를 합리적으로 설치하고 클램핑 속도를 높입니다.
CNC 선반에서 가공소재를 가공할 때 가공소재의 위치 지정 설치는 설계 데이텀, 프로세스 데이텀 및 프로그래밍 계산의 데이텀을 통합하기 위해 노력해야 합니다. 클램핑 횟수를 최소화하고 한 번에 클램프를 배치한 후 가공할 모든 표면을 가공합니다. 기계 수동 조정 가공 방안을 채택하지 마십시오. 이를 통해 디지털 선반의 효율을 충분히 발휘할 수 있습니다.
디지털 선반 절삭을 할 때는 부품 위치 지정, 클램핑 설계, 가구 선택 및 설계 등의 문제를 종합적으로 고려해야 합니다. 가구를 설계할 때 먼저 가구의 좌표 방향이 선반의 좌표 방향과 상대적으로 고정되도록 해야 한다. 둘째, 부품과 선반 좌표계 간의 치수 관계를 조정합니다.
또한
(1) 부품 생산 로트 크기가 크지 않은 경우 가능한 한 조합 고정장치, 조정 가능한 고정장치 및 일반 고정장치를 사용하여 생산 준비 시간을 단축하고 생산 비용을 절감해야 합니다.
(2) 일괄 생산 시 전용 고정장치를 고려하고 간단한 구조를 추구합니다.
(3) 선반의 가동 중지 시간을 줄이기 위해 부품의 하역은 빠르고 편리하며 신뢰할 수 있어야 합니다.
(4) 클램프의 각 부품은 선반이 부품의 각 표면을 가공하는 것을 방해하지 않아야 합니다.
(5) 공구 선택 시 공구 교환을 용이하게 하여 간섭 충돌을 방지해야 합니다.
(6) 일괄 생산에도 다중 비트 고정장치를 사용하여 처리 효율성을 높일 수 있습니다.
4, 합리적인 컷 사용 선택, 가공 여유의 컷아웃 효율 향상
컷 사용량에는 스핀들 속도, 컷 깊이, 이송 속도가 포함됩니다. CNC 밀링 머신의 절삭 사용량을 선택할 때 황삭인 경우 일반적으로 생산성을 높이는 것이 주를 이룹니다. 그러나 경제성과 가공 비용도 고려해야 합니다. 더 큰 절삭 깊이와 이송 속도를 선택할 수 있습니다. 반마무리 및 마무리의 경우 가공 품질을 보장하면서 효율성, 경제성 및 가공 비용을 모두 고려해야 합니다. 커터가 빈 경로 동작을 할 때는 가능한 높은 이송 속도를 설정해야 합니다. 구체적인 수치는 선반 설명서, 절삭량 수첩에 따라 경험과 결합해야 한다.
< P > 5, 공구 사전 조정 및 자동 늑대 측정, 기계 조정 시간 단축
디지털 선반 가공 과정에서 여러 가지 공구를 사용하는 경우가 많으며, 커터를 미리 조정할 수 없는 경우 작업자가 각 칼을 스핀들에 장착하여 정확한 길이와 지름을 천천히 결정해야 합니다. 그런 다음 CNC 컨트롤 면의 버튼을 통해 수동으로 입력합니다. 대칼을 사용하면 커터의 지름과 길이를 정확하게 측정하고 선반 점유 시간을 줄이며 첫 번째 합격률을 높이고 수치 제어 밀링 머신의 생산성을 크게 높일 수 있습니다.
6, CNC 선반의 다양한 액세스 가능성 및 매크로 프로그램
CNC 선반은 공구 반지름 및 길이 보정 기능을 갖추고 있으며, 공구 보정 방법을 변경하여 공구 치수 오류를 보정하고, 동일한 가공 프로그램을 사용하여 계층형 밀링 및 황삭, 마무리 또는 가공 정밀도 향상을 실현하며, 동일한 가공 프로그램을 사용하여 피팅을 가공할 수 있습니다
매크로 프로그램을 사용하는 가장 큰 특징은 규칙적인 모양이나 크기를 가장 짧은 프로그램으로 나타내고 선반이 이러한 프로그램을 실행할 때 CAD/CAM 소프트웨어에서 생성된 프로그램보다 빠르고 반응이 빠르다는 것입니다. 매크로 프로그램은 변수를 사용하고 변수에 값을 지정할 수 있습니다. 변수 간에 연산할 수 있고, 프로그램 실행은 점프할 수 있으며, 모듈식 가공 프로그램을 형성할 수 있습니다. 적용 시 부품 정보, 가공 매개변수 등을 해당 모듈의 호출문에 입력하기만 하면 됩니다. 프로그래밍 및 입력 시간을 크게 단축합니다.
디지털 선반에는 고정 사이클 기능, 하위 절차 기능, 미러 처리 기능, 회전등 기능도 있습니다. 이러한 기능을 사용하면 긴 프로그램의 입력을 없애고 적은 노력으로 더 많은 효과를 얻을 수 있습니다.