SMT란?
SMT는 표면 조립 기술(Surface Mounted Technology의 약어)로 현재 전자 조립 업계에서 가장 널리 사용되는 기술입니다.
SMT의 특징은 무엇입니까?
전자 제품의 조립 밀도가 높고 크기가 작고 무게가 가볍습니다. 패치 구성 요소의 부피와 무게는 기존 플러그의 약 1/10에 불과합니다. -일반적으로 SMT를 사용하면 전자제품의 크기는 40~60%, 무게는 60~80% 감소합니다.
신뢰도가 높고 진동에 강합니다. 납땜 접합 불량률이 낮습니다.
고주파 특성이 좋습니다. 전자기 및 무선 주파수 간섭을 줄입니다.
자동화 구현이 쉽고 생산 효율성이 향상됩니다. 비용을 30%~50% 절감합니다. 자재, 에너지, 장비, 인력, 시간 등을 절약합니다. 그림과 같이 컴퓨터 칩 배치 기계
SMT를 사용하는 이유:
전자 제품은 소형화를 추구하며 과거에 사용했던 천공 플러그인 구성 요소는 더 이상 줄일 수 없습니다
전자 제품 기능이 더욱 완벽해졌으며, 사용되는 집적 회로(IC)에는 더 이상 천공 부품, 특히 표면 실장 부품을 사용해야 하는 대규모 고집적 IC가 없습니다.
제품은 대량생산되고, 생산은 자동화되며, 제조사는 고객의 요구에 부응하고 시장경쟁력을 강화하기 위해 고품질의 제품을 저비용, 고출력으로 생산해야 합니다.
전자부품의 발전, 집적 회로(IC) 및 반도체 재료의 다양한 응용
전자 기술의 혁명은 필수적이며 국제적인 추세를 따라야 합니다.
SMT 기본 공정 구성 요소:
실크 스크린 인쇄(또는 디스펜싱) --> 마운팅 --> (경화) -- > 리플로우 솔더링 --> 청소 --> 검사 --> 재작업
실크 스크린 인쇄: 기능은 부품 납땜을 준비하기 위해 PCB 패드에 납땜 페이스트나 패치 접착제를 인쇄하는 것입니다. 사용된 장비는 SMT 생산 라인의 전단에 위치한 스크린 인쇄기(스크린 인쇄기)입니다.
접착제 디스펜싱: PCB의 고정 위치에 접착제를 떨어뜨리는 주요 기능은 구성 요소를 PCB 보드에 고정하는 것입니다. 사용된 장비는 SMT 생산 라인의 전단이나 테스트 장비 뒤에 위치한 디스펜싱 기계입니다.
마운팅: 표면 실장 부품을 PCB의 고정 위치에 정확하게 설치하는 기능입니다. 사용된 장비는 SMT 생산 라인의 스크린 인쇄기 뒤에 위치한 배치 기계입니다.
경화: 패치 접착제를 녹여 표면 조립 부품과 PCB 보드를 단단히 접착시키는 기능입니다. 사용된 장비는 SMT 생산 라인의 배치 기계 뒤에 위치한 경화 오븐입니다.
리플로우 솔더링: 솔더 페이스트를 녹여 표면 실장 부품과 PCB 보드가 단단히 결합되도록 하는 기능입니다. 사용된 장비는 SMT 생산 라인의 배치 기계 뒤에 위치한 리플로우 오븐입니다.
청소 : 조립된 PCB 기판에 인체에 유해한 플럭스 등 용접 잔여물을 제거하는 기능이다. 사용하는 장비는 청소기계이며 위치를 고정할 필요가 없고 온라인 또는 오프라인이 가능하다.
테스트: 조립된 PCB 보드의 용접 품질과 조립 품질을 감지하는 기능입니다. 사용되는 장비로는 돋보기, 현미경, 온라인 테스터(ICT), 플라잉 프로브 테스터, 자동 광학 검사(AOI), X-RAY 검사 시스템, 기능 테스터 등이 있습니다. 위치는 감지 요구에 따라 생산 라인의 적절한 위치에 구성될 수 있습니다.
재작업: 결함이 감지된 PCB 보드를 재작업하는 기능입니다. 사용되는 도구는 납땜 인두, 재작업 워크스테이션 등입니다. 생산 라인의 어느 곳에서나 구성됩니다.
SMT 상식 소개
일반적으로 SMT 작업장에서 규정하는 온도는 25±3℃입니다.
2. 솔더 페이스트 인쇄 시 필요한 재료와 도구는 솔더 페이스트, 강판, 스크레이퍼, 와이퍼 페이퍼, 무진지, 세척제, 믹싱 나이프입니다.
3. 일반적으로 사용되는 솔더 페이스트 합금 구성은 Sn/Pb 합금이며 합금 비율은 63/37입니다.
4. 솔더 페이스트의 주요 성분은 주석 분말과 플럭스의 두 부분으로 나뉩니다.
5. 용접 시 플럭스의 주요 기능은 산화물을 제거하고 용융 주석의 표면 장력을 파괴하며 재산화를 방지하는 것입니다.
6. 솔더 페이스트의 주석 분말 입자와 플럭스(flux)의 부피 비율은 약 1:1이고, 중량 비율은 약 9:1입니다.
7. 솔더 페이스트를 취하는 원칙은 선입선출입니다.
8. 솔더 페이스트를 개봉하여 사용할 때는 예열과 교반이라는 두 가지 중요한 과정을 거쳐야 합니다.
9. 강판의 일반적인 생산 방법은 에칭, 레이저 및 전기 주조입니다.
10. SMT의 정식 명칭은 표면 실장(또는 실장) 기술로, 중국어로 표면 접착(또는 실장) 기술을 의미합니다.
11. ESD의 정식 명칭은 정전기 방전(Electro-static Discharge)이며, 중국어로 정전기 방전을 의미합니다.
12. SMT 장비 프로그램을 만들 때 프로그램에는 CB 데이터, 노즐 데이터,
13. 무연 솔더 Sn/Ag/Cu 96.5/3.0/0.5의 융점은 217C입니다.
14. 부품 건조 상자의 제어된 상대 온도 및 습도는 < 10%입니다.
15. 일반적으로 사용되는 수동 장치(수동 장치)에는 저항기, 커패시터, 포인트 인덕터(또는 다이오드) 등이 포함됩니다. 능동 장치(능동 장치)에는 트랜지스터, IC 등이 포함됩니다.
16. 일반적으로 사용되는 SMT 강판은 스테인레스 스틸로 만들어집니다.
17. 일반적으로 사용되는 SMT 강판의 두께는 0.15mm(또는 0.12mm)입니다.
18. 정전기 전하의 유형에는 마찰, 분리, 유도, 정전기 전도 등이 포함됩니다. 정전기 전하는 전자 산업에 영향을 미칩니다. 정전기 제거의 세 가지 원칙; 정전기 중화, 접지 및 차폐입니다.
19. 인치 크기 길이 x 너비 0603=0.06인치*0.03인치, 미터 크기 길이 x 너비 3216=3.2mm*1.6mm.
20. ERB-05604-J81의 8번째 코드 "4"는 4회로를 나타내며 저항은 56옴입니다. 커패시터 ECA-0105Y-M31의 커패시턴스 값은 C=106PF=1NF =1X10-6F입니다.
21. 중국어로 된 ECN의 전체 이름은 다음과 같습니다: 엔지니어링 변경 통지, 중국어로 된 SWR의 전체 이름은: Special Needs Work Order입니다. 이 문서는 모든 관련 부서에서 서명하고 문서 센터에서 배포해야 합니다. 유효합니다.
22. 5S의 구체적인 내용은 분류, 정돈, 청소, 청결, 품질입니다.
23. PCB 진공 포장의 목적은 먼지와 습기를 방지하는 것입니다.
24. 품질 정책은 다음과 같습니다. 포괄적인 품질 관리, 시스템 구현, 고객이 요구하는 품질 제공 및 적시 처리를 통해 무결함 목표 달성.
25. 품질에 대한 3불 원칙은 결함 있는 제품을 받아들이지 않고, 결함 있는 제품을 제조하지 않으며, 결함 있는 제품을 유통하지 않는다는 것입니다.
26. 7가지 주요 QC 기술 중 4M1H는 (중국어): 사람, 기계, 재료, 방법, 환경을 의미합니다.
27. 솔더 페이스트의 성분에는 금속 분말, 용제, 플럭스, 처짐 방지제 및 활성화제가 포함되며, 금속 분말은 중량 기준으로 85-92%를 차지하며, 금속 분말은 부피 기준으로 구성됩니다. 85-92%. 금속분말의 주성분은 주석과 납이며 비율은 63/37이고 녹는점은 183°C이다.
28. 사용하기 전에 솔더 페이스트를 꺼내어 예열해야 합니다. 이는 냉장된 솔더 페이스트의 온도를 정상 온도로 되돌려 인쇄를 용이하게 하는 것입니다. 온도가 회복되지 않으면 PCBA가 Reflow에 들어간 후 발생할 가능성이 있는 결함은 솔더 비드입니다.
29. 기계의 파일 공급 모드에는 준비 모드, 우선 교환 모드, 교환 모드 및 빠른 연결 모드가 포함됩니다.
30. SMT PCB 위치 지정 방법에는 진공 위치 지정, 기계적 구멍 위치 지정, 양면 클램프 위치 지정 및 보드 가장자리 위치 지정이 포함됩니다.
31. 저항의 실크스크린(기호)은 272이고, 저항이 4.8MΩ인 저항의 기호(실크스크린)는 485이다.
32. BGA 본체의 실크 스크린에는 제조업체, 제조업체의 재료 번호, 사양 및 날짜 코드/(Lot No)와 같은 정보가 포함되어 있습니다.
33. 208pinQFP의 피치는 0.5mm입니다.
34. 피시본 다이어그램은 인과관계 검색을 강조합니다.
35. CPK는 다음을 의미합니다.
36. 화학적 세척을 위한 일정한 온도 영역에서 플럭스가 증발하기 시작합니다.
37. 냉각 영역 곡선과 리플로우 영역 곡선 사이의 이상적인 거울 관계; 세라믹 보드의 Sn62Pb36Ag2 솔더 페이스트
39. 로진 기반 플럭스는 R, RA, RSA, RMA의 네 가지 유형으로 나눌 수 있습니다. 곡선은 가열 → 일정한 온도 → 냉각 곡선입니다.
41. 우리가 사용하는 PCB 재료는
42입니다.
43. STENCIL 생산 레이저 절단은 재작업이 가능한 방법입니다.
44 컴퓨터 마더보드에 일반적으로 사용되는 BGA 볼의 직경은 0.76mm입니다. /p>
45. ABS 시스템은 절대 좌표입니다.
46. 세라믹 칩 커패시터 ECA-0105Y-K31의 오류는
47입니다. 현재 사용 중인 컴퓨터의 PCB는 유리섬유 보드
48입니다. SMT 부품 포장 테이프 및 릴의 직경은 일반적으로 13인치와 7인치입니다. PCB PAD보다 4um 작은 철판 구멍이 있어 결함 현상이 발생하지 않습니다.
50. "PCBA 검사 사양"에 따르면 2면각이 90도를 초과하면 결함이 있음을 의미합니다. 솔더 페이스트와 웨이브 솔더 본체 사이에 접착력이 없습니다.
51. IC 포장 풀기 후면 습도 디스플레이 카드의 습도가 30%보다 높으면 IC가 습기를 흡수한다는 의미입니다. /p>
52. 솔더 페이스트 성분에 포함된 주석 분말과 플럭스의 정확한 중량 및 부피 비율은 90%:10%,50%:50%입니다.
53; 기술은 1960년대 중반 군사 및 항공전자 분야에서 시작되었습니다.
54 현재 SMT가 가장 일반적으로 사용되는 솔더 페이스트의 Sn 및 Pb 함량은 63Sn+37Pb입니다.
55. 폭이 8mm인 일반적인 종이 테이프 트레이의 공급 거리는 4mm입니다.
56 1970년대 초에 업계에 새로운 유형의 SMD가 등장했습니다. 봉인된 핀리스 칩 캐리어"이며 종종 HCC로 축약됩니다.
57. 기호 272가 있는 구성 요소의 저항 값은 2.7KΩ이어야 합니다.
58. 정전 용량 100NF 성분은 0.10uf와 같습니다.
59. 63Sn+37Pb의 최대 결정점은 183℃입니다.
60.
61. 리플로우로 온도 곡선의 최대 온도는 215C이며 이는 주석로의 온도가 245°일 때입니다. C, 더 적합합니다.
63. 강철판의 개구부 패턴은 사각형, 삼각형, 원형, SMT 세그먼트입니다. 저항은 방향성이 있든 없든
65. 현재 시중에 나와 있는 솔더 페이스트의 점도 시간은 실제로 4시간에 불과합니다.
66. 5KG/cm2입니다. SMT 부품 수리용 도구에는 납땜 인두, 열풍 추출기, 핀셋이 포함됩니다.
68 QC는 다음과 같습니다. ,. FQC, OQC;
69. 저항, 커패시터, IC 및 트랜지스터를 장착할 수 있습니다.
70.
71. 전면 PTH와 후면 SMT가 주석로를 통과할 때 어떤 종류의 납땜 방법이 사용됩니까? SMT의 일반적인 검사 방법. : 육안 검사, X-Ray 검사, 머신 비전 검사
73. 페로크롬 수리 부품의 열 전도 방식은 전도 + 대류입니다.
74. 현재 BGA 재료는 Sn90 Pb10입니다.
75.
보드 제조 방법에는 레이저 절단, 전기 주조 및 화학적 에칭이 포함됩니다.
76 납땜로의 온도는 다양합니다. 온도계를 사용하여 해당 온도를 측정합니다. .납땜로의 SMT 반제품을 수출할 때 용접 상태는 부품이 PCB에 고정되어 있는 것입니다.
78 현대 품질 관리;
79. ICT 테스트는 베드 오브 니들 테스트입니다.
80. ICT 테스트는 정적 테스트를 사용하여 테스트할 수 있습니다. 납땜은 융점이 다른 금속보다 낮고 물리적 특성이 납땜 조건을 충족하며 저온이 다른 금속보다 유동성이 더 좋습니다.
82. 부품이 교체되면 측정 곡선을 다시 측정해야 합니다.
83. Siemens 80F/S는 상대적으로 전자적으로 제어되는 전송 장치입니다.
84. 측정 방법: 솔더 페이스트 정도, 솔더 페이스트 두께, 솔더 페이스트 인쇄 폭
85. SMT 부품 공급 방법 진동 피더, 디스크 피더, 테이프 및 릴 피더가 있습니다. 86. SMT 장비에 사용되는 메커니즘: 캠 메커니즘, 사이드 로드 메커니즘, 슬라이딩 메커니즘
86. p>
87. 준수해야 할 사항: BOM, 제조업체 확인, 샘플 플레이트
88. 부품 포장 방법이 12w8P인 경우 카운터 핀 크기는 8mm마다 조정되어야 합니다. 특수 용접기의 종류: 열풍 특수 용접로, 질소 특수 용접로, 레이저 특수 용접로, 적외선 특수 용접로
90. 부품 샘플의 시험 생산에 사용할 수 있는 방법: 유선형. 생산, 지문 기계 배치, 지문 손 배치
91. 일반적으로 사용되는 MARK 모양에는 원형, "10" 모양, 사각형 및 마름모, 삼각형, 만자형이 포함됩니다. SMT 섹션의 리플로우 프로필 설정이 잘못되어 부품이 예열 영역과 냉각 영역에서 약간 갈라질 수 있습니다.
93 SMT 섹션의 가열이 고르지 않습니다. 빈 용접, 정렬 불량 및 묘석이 발생할 수 있습니다.
94. 고속 기계와 범용 기계의 사이클 시간은 최대한 균형을 이루어야 합니다. 품질의 진정한 의미는 처음부터 올바르게 수행하는 것입니다.
96. 배치 기계는 작은 부품을 먼저 부착한 다음 큰 부품을 부착해야 합니다.
97. 출력 시스템은 모두 영어로 되어 있습니다.
98. SMT 부품은 부품에 다리가 있는지 여부에 따라 LEAD와 LEADLESS의 두 가지 유형으로 구분됩니다. 99. 일반적인 자동 배치 기계에는 연속 배치 유형, 연속 배치 유형 및 대량 이송 배치 기계의 세 가지 기본 유형이 있습니다.
100 SMT 공정에서 생산이 가능합니다. >
101. SMT 공정은 보드 시스템-솔더 페이스트 인쇄기-고속 기계-분리형 납땜-보드 클로징 기계를 보내는 것입니다.
102. 습도에 민감한 부품은 밀봉되지 않았으며 습도 카드의 원 안에 표시된 색상은 파란색이며
103 크기 사양은 테이프 너비가 아닙니다.
104. 제조 공정 중 인쇄 불량으로 인한 단락 이유: a. 솔더 페이스트의 금속 함량이 충분하지 않아 붕괴가 발생합니다. b. 강판의 개구부가 너무 커서 주석이 너무 많습니다. c. 강판의 품질이 좋지 않고 레이저 절단 템플릿을 교체합니다. d. 스텐실 뒷면에 남아있는 VACCUM 및 SOLVENT
105. 일반 리플로우 오븐 프로필의 주요 엔지니어링 목적: a. 엔지니어링 목적: 솔더 페이스트 중화제의 휘발. b. 균일한 온도 영역, 엔지니어링 목적: 플럭스 활성화, 과잉 물의 증발. c. 리플로우 영역, 엔지니어링 목적: 솔더 용융.
d. 냉각 영역, 엔지니어링 목적: 합금 솔더 조인트가 형성되고 부품 피트와 패드가 통합됩니다.
106 SMT 공정에서 주석 비드가 발생하는 주요 원인: PCB
불량한 PAD 설계, 불량한 강판 개구부 설계, 과도한 배치 깊이 또는 배치 압력, 프로파일 곡선의 과도한 상승 경사, 솔더 페이스트 붕괴 및 솔더 페이스트 점도가 너무 낮습니다.