전통적인 다이캐스팅 공정은 크게 4단계로 구성되는데, 이를 고압 다이캐스팅이라고 합니다. 이 4가지 단계에는 금형 준비, 충전, 주입 및 쉐이크아웃이 포함되며 다양한 변형 다이캐스팅 공정의 기초가 됩니다. 준비 과정에서 윤활제는 금형의 온도를 제어하는 데 도움이 될 뿐만 아니라 주조품의 탈형에도 도움이 될 수 있습니다. 그런 다음 주형을 닫고 약 10~175MPa 범위의 고압을 사용하여 용융 금속을 주형에 주입합니다. 용탕이 채워지면 주물이 응고될 때까지 압력이 유지됩니다. 그러면 푸시 로드가 모든 주물을 밀어냅니다. 금형에 여러 개의 구멍이 있을 수 있으므로 각 주조 공정에서 여러 개의 주물이 생성될 수 있습니다. 모래 쉐이크아웃 공정에서는 금형 개구부, 러너, 게이트 및 플래시 가장자리를 포함한 잔류물을 분리해야 합니다. 이 공정은 일반적으로 특수 트리밍 다이를 통해 주물을 압출하여 수행됩니다. 샌딩의 다른 방법에는 톱질과 샌딩이 포함됩니다. 게이트가 취약한 경우 주물을 직접 부술 수 있어 인력을 절약할 수 있습니다. 여분의 금형 개구부는 용융 후 재사용할 수 있습니다. 일반적인 수익률은 약 67입니다.
고압 사출을 사용하면 금형에 매우 빠르게 충전되므로 부품이 굳기 전에 금형 전체가 용융 금속으로 채워집니다. 이러한 방식으로 채우기가 어려운 벽이 얇은 부분에서도 표면 불연속성을 피할 수 있습니다. 그러나 이는 금형을 신속하게 채울 때 공기가 빠져나가기 어렵기 때문에 공기 포집으로 이어질 수도 있습니다. 이 문제는 분할선에 통풍구를 배치하여 줄일 수 있지만 매우 정밀한 공정에서도 주조물 중앙에 공기 구멍이 남을 수 있습니다. 대부분의 다이 캐스팅은 2차 가공을 사용하여 드릴링 및 연마와 같이 주조로 완성할 수 없는 일부 구조를 완성할 수 있습니다.
쉐이크 아웃이 완료된 후 불량 여부를 확인할 수 있는데 가장 흔한 불량으로는 정체(충분히 붓지 않는 현상)와 차가운 흉터 등이 있습니다. 이러한 결함은 금형이나 용탕의 온도 부족, 금속의 불순물, 벤트 개수 부족, 윤활제 과다 등으로 인해 발생할 수 있습니다. 다른 결함으로는 기공, 수축 공동, 뜨거운 균열 및 유동 흔적이 있습니다. 흐름 흔적은 게이트 결함, 날카로운 모서리 또는 과도한 윤활유로 인해 주조 표면에 남겨진 흔적입니다.
유제라고 알려진 수성 윤활제는 건강, 환경 및 안전 문제로 인해 가장 일반적으로 사용되는 윤활유 유형입니다. 용제형 윤활제와 달리 적절한 공정을 통해 물속의 미네랄을 제거하면 주조물에 부산물이 남지 않습니다. 물을 적절하게 처리하지 않으면 물 속의 미네랄로 인해 표면 결함과 주조 불연속성이 발생할 수 있습니다. 수성 윤활유에는 물-기름, 기름-물, 반합성 및 합성의 네 가지 주요 유형이 있습니다. 윤활제를 사용할 때 물이 증발을 통해 금형 표면을 냉각시키고 오일을 침전시켜 탈형을 도울 수 있기 때문에 물-기름 윤활제가 가장 좋습니다. 일반적으로 이러한 유형의 윤활제 비율은 물 30부와 오일 1부입니다. 극단적인 경우 이 비율은 100:1에 도달할 수 있습니다.
윤활유로 사용할 수 있는 오일에는 중유, 동물성 지방, 식물성 지방, 합성유 등이 있습니다. 중질 잔유는 상온에서 점성이 더 높지만 다이캐스팅 공정의 고온에서는 얇은 필름으로 변합니다. 윤활유에 다른 물질을 첨가하면 에멀젼의 점도와 열 특성을 제어할 수 있습니다. 이러한 재료에는 흑연, 알루미늄 및 운모가 포함됩니다. 기타 화학 첨가물은 먼지와 산화를 방지합니다. 비누, 알코올, 에틸렌옥사이드를 포함한 유성 윤활제를 물에 첨가할 수 있도록 수성 윤활제에 유화제를 첨가할 수 있습니다.
오랫동안 일반적으로 사용되는 용제형 윤활유에는 디젤과 가솔린이 포함됩니다. 이는 주조물 배출을 촉진하지만 각 다이캐스팅 공정 중에 작은 폭발이 발생하여 금형 캐비티 벽에 탄소가 축적됩니다. 용제형 윤활제는 수성 윤활제보다 균일합니다.