장비를 사용하는 과정에서 부품의 마모, 피로 또는 환경에 의한 변형, 부식, 노후화 등으로 인해 본래의 성능이 점차 저하되는 현상을 장비 열화라고 합니다. 기계 장비 유지 관리에 관한 논문을 작성했습니다. 읽어 보세요! 기계 장비 유지 관리 문서 1부
기계 장비 유지 관리
개요: 이 기사에서는 기계 장비의 일반적인 결함 진단을 소개합니다. 국내 기계장비 및 유지보수 관리 프로세스.
키워드 : 기계설비, 고장, 유지, 진단, 관리
CLC번호 : TB486 문서식별코드 : A
소개
장비를 사용하는 과정에서 부품의 마모, 피로 또는 환경에 의한 변형, 부식, 노후화 등으로 인해 본래의 성능이 점차 저하되는 현상을 장비 열화라고 합니다. 기계설비의 노후화는 용도노화, 자연적 노후화, 재난적 노후화로 구분할 수 있다. 사용 중 열화란 장비를 사용하는 동안 부품의 마모 또는 기타 원인으로 인해 장비가 손상되거나 변형되어 기계 장비 자체의 성능이 저하되는 것을 의미하며, 자연적인 열화는 시간이 지남에 따라 재료가 노화되는 것을 의미합니다. 또는 예상치 못한 재난이 가속화되는 현상. 재난이 악화되는 현상은 자연재해로 인해 장비가 파손되는 현상을 말한다. 장비의 부품마다 수명이 다르기 때문에 장비의 고장 진단 및 유지 관리를 수행하는 것은 경제적으로 큰 의미가 있습니다.
1 기계 장비 유지 관리 현황 및 발전 추세
현재 국내 기업의 기계 유지 관리는 기본적으로 구소련의 주기 계획 유지 관리, 즉 정기적인 유지 관리를 채택하고 있습니다. 크고 작은 수리. 이론적으로 정기적인 계획 유지 관리는 예방 유지 관리의 범주에 속하며 장비의 무결성을 보장하고 서비스 수명을 늘리는 데 적극적인 역할을 합니다. 그러나 현대 산업 기술의 지속적인 발전으로 기계 공정 성능과 안전 성능이 크게 향상되어 장비 유지 관리가 더욱 합리적이 되었습니다. 우리나라에는 1980년대부터 예측정비 이론이 점차 침투해 왔으며, 이는 정기적인 계획정비보다 장비의 가동상태에 따라 정비시기와 정비방법이 결정되는 방식이다. 예측 유지보수는 예방적 검사 및 모니터링에 특별한 주의를 기울여 예방을 달성할 뿐만 아니라 과도한 유지보수도 방지합니다. 1990년대 초 우리나라는 세계적으로 앞선 기계와 장비를 대거 도입했습니다. 윤활, 유지 보수, 청소 및 국지 정밀 검사 항목 외에도 이러한 수입 장비에는 주요 또는 주요 수리 항목이 없으며 일반 장비는 전자 기계 통합, 높은 기술 내용, 상대적으로 복잡한 구조 및 매우 높은 조립 정확도를 갖추고 있습니다. 전통적인 유지 관리 방법을 따르고 주기적으로 분해 및 조립하면 장비의 정확도를 공장 표준으로 복원하기 어려울 수 있습니다. 동시에 분해 및 조립 과정에서 불필요한 손상이 발생하여 원래 성능에 영향을 미칠 수 있습니다. 장비. 따라서 일부 회사에서는 장비 도입 초기부터 정기적인 계획 유지 관리 대신 예측 유지 관리를 채택했으며 이후에는 국내 장비 모델의 신구 모델의 특성에 따라 정기적인 계획 유지 관리와 상태를 결합하여 채택했습니다. 장비 유지 관리에도 성공했습니다.
2 기계설비 유지관리에 관한 자주 묻는 질문
기계설비 유지관리에 대한 관심 부족
기계설비 유지관리는 체계적이다. 여러 링크(구매, 사용, 수정, 업데이트 등)를 거치면서 일부 기업에서는 장비의 초기 관리에 더 많은 관심을 기울이지만 사용 중 장비의 유지 관리에는 소홀하여 실제 유지 관리에 문제가 발생합니다. 그리고 관리 업무.
유지관리가 따라잡을 수 없다
기계장비의 유지관리가 계획대로 이뤄지고 있어 장비의 실제 상황을 무시하기 쉽고 결과적으로 불만족스러운 수리가 발생한다. 실제 수요로 인해 기계 장비의 성능과 효율성이 저하됩니다.
변신이 아닌 수리 강조
현재 대부분의 국내 기업들이 기계장비에 대해 "고장나지 않으면 수리하지 말라"는 태도를 취하고 있어 많은 수의 장비가 오랫동안 "건강하지 못한" 상태로 작동하며 이는 작업의 효율성과 품질에 심각한 영향을 미칩니다. 동시에 수정이 필요한 일부 장비의 경우 높은 수정 비용이나 높은 기술 요구 사항으로 인해 필요한 수정이 중단될 수밖에 없습니다.
3 기계 장비 유지 관리에 대한 이론적 지침
3.1 기계적 고장
(1) 기계적 고장의 개념
소위 기계적 고장은 기계 시스템(부품, 부품, 부품 또는 전체 장비 또는 일련의 장비 조합)이 장비 상태를 벗어나 일부 또는 전체 기능을 상실한 현상을 말합니다.
(2) 기계적 결함의 유형
결함 발생 속도에 따라 결함의 결과에 따라 점진적 결함, 갑작스러운 결함 및 복합 결함으로 구분됩니다. 이는 매개변수 결함과 기능 결함으로 구분되며, 결함의 발생에 따라 결함의 원인이나 성격에 따라 실제로 발생한 결함과 발생하지 않은 잠재적 결함으로 구분됩니다. - 발생된 결함과 자연적 결함으로 구분되며, 결함의 발생빈도에 따라 기계적 결함과 전기적 결함으로 나누어진다. 설계, 제조, 사용, 점검 및 유지보수 등의 과정에서 발생하는 하자로 구분됩니다. 결함 유형을 연구하는 목적은 다양한 결함을 통해 장비 기능, 매개변수 및 구성 요소 고장 모드에 미치는 영향을 분석하여 유사한 결함이 다시 발생하지 않도록 줄이거나 방지하기 위해 설계 및 사용에 상응하는 개선 조치를 취하는 것입니다.
(3) 기계적 고장의 법칙
기계 장비 고장의 법칙은 기계적 고장이 시간에 따라 변한다는 법칙을 의미합니다. 시간에 따른 설비고장률의 변화는 크게 초기고장기간, 수시고장기간, 마모고장기간의 3단계로 나눌 수 있다.
(4) 기계 고장의 원인
기계 장비 고장의 원인은 다양하며 일반적으로 외부 원인과 내부 원인으로 나눌 수 있습니다. 주요 외부 이유는 다음과 같습니다: 먼지, 기후 및 기타 요인과 같은 장비 부하 이유, 예를 들어 설계 용량을 초과하는 부하, 고르지 못한 부하 등과 같은 설치 및 부적절한 설치 및 디버깅 또는 실패와 같은 디버깅 문제; 설계 요구 사항 등을 충족합니다. 윤활 불량, 밀봉 문제, 사용 초기 단계에서 요구되는 장비 작동 실패, 작업자의 부적절한 유지 관리 등 필요한 유지 관리 작업을 수행하지 않습니다. 요구 사항을 충족하지 못한 교체 또는 수리 부품, 조립 문제 등과 같은 지난 번 주요 내부 이유는 기계 자체의 설계 문제, 부품의 표준 이하 제조 품질 등입니다.
3.2 기계부품의 고장형태
① 파손. 부품이 외부 하중을 받고 특정 부분의 응력이 부품의 강도 한계를 초과하면 파손이 발생합니다. 다양한 응력의 작용으로 장시간 작동하는 부품은 피로 파괴되기 쉽습니다. 부품의 파손파괴는 기계제품에 가장 큰 피해를 줍니다.
②잔여 변형이 과도합니다. 부품은 하중을 받은 후 탄성 변형을 겪습니다. 과도한 탄성 변형은 부품의 기계적 정확도를 감소시키고, 더 큰 진동을 일으키며, 부품에 작용하는 응력이 재료의 항복 한계를 초과할 때 부품의 고장을 유발합니다. 소성 변형되거나 파손될 수도 있습니다. 고온 및 하중이 장기간 작용하면 부품에 크리프 변형이 발생하여 부품의 변형 및 파손이 발생합니다.
③표면 손상 불량. 부품의 장기간 사용 시 마모, 부식, 마모, 접촉피로 등의 원인으로 부품의 크기가 허용치를 초과하여 파손되거나, 부식, 침식, 부식으로 인해 부품 표면이 손상되어 파손되는 경우 캐비테이션 등
4자료 변경이 유효하지 않습니다. 금속 원소, 화학적 영향, 방사선 영향, 고온 및 장기간 영향으로 인한 부품 재질의 변화로 인해 재료 성능이 저하되고 고장이 발생합니다.
⑤ 정상적인 근무조건을 파괴하여 발생한 고장. 일부 부품은 전달되는 유효 원주력이 임계 마찰력보다 작을 때만 정상적으로 작동할 수 있는 벨트 드라이브와 같은 특정 조건에서만 정상적으로 작동할 수 있습니다. 이러한 조건을 위반하면 실패가 발생합니다.
4 기계적 결함 진단 기술
기계적 결함 진단은 기계 작동 중 상태를 이해하고 파악하여 전체 또는 일부의 정상 또는 비정상 여부를 판단하고, 결함과 그 원인을 조기에 발견하고, 결함의 발전 추세를 예측할 수 있는 기술입니다. 오일 모니터링, 진동 모니터링, 소음 모니터링, 성능 추세 분석 및 비파괴 테스트가 주요 진단 기술입니다. 기계적 결함 진단 기술은 1970년대부터 전자 계측 기술, 신호 처리 기술, 컴퓨터의 발전과 함께 점진적으로 형성된 종합 기술이다. 현재 우리나라는 일부 특정 장비의 진단 연구에서 매우 독특하며 자체 모니터링 및 진단 제품을 형성했습니다.
전국의 모든 산업은 중요 장비에 결함 진단 시스템을 갖추는 데 큰 중요성을 두고 있으며, 특히 전력 시스템, 석유화학 시스템, 야금 시스템 및 원자력 발전소, 항공과 같은 첨단 산업에서 널리 사용되는 지능형 결함 진단 전문가 시스템을 갖추고 있습니다. 부서 및 유인 시스템 등.
기계진단 기술의 임무는 ① 장비의 노후화 또는 고장의 주요 원인을 찾아내는 것 ② 장비의 노후화 위치 및 정도를 파악하는 것 ③ 장비의 성능, 강도, 효율성 등을 이해하는 것 ④ 예측하는 것 장비의 수명.
5 기계 장비 고장 유지 관리
기계 장비 유지 관리를 위한 많은 준비는 고도로 기술적인 작업이며, 그 완벽함, 정확성 및 적시성은 정밀 검사 계획의 진행, 유지 관리에 직접적인 영향을 미칩니다. 품질과 경제적 이익. 이에 따라 기업마다 장비 유지 관리 조직과 관리 업무 분담이 다르지만, 장비 유지 관리 전 준비 내용과 과정은 거의 동일합니다.
장비 성능 저하의 구체적인 조건을 완전히 이해하려면 정밀 검사 전에 가동 중지 사전 검사를 준비해야 합니다. 사전점검 작업은 기술인력이 담당하며, 사용부서의 기계유지보수 인력이 참여하여 공동으로 책임을 집니다. 장비의 복잡도와 노후화 정도에 따라 사전점검 업무량의 크기가 결정되며, 장비가 복잡하고 열화 정도가 심각할수록 사전점검 업무량이 많아지고 사전점검 시간도 길어진다. . 사전 검사 종료와 장비 유지 보수 시작 사이의 시간 간격이 너무 길어서는 안 됩니다. 그렇지 않으면 이 기간 동안 장비 상태가 가속화되고 악화되어 사전 검사의 정확도가 감소하고 유지관리 및 시공이 어려워집니다.
사전 점검 및 분석을 통해 수리 계획이 결정된 후, 수리 기술문서 형식으로 수리 전 기술 준비가 이루어져야 합니다. 기계설비 수리에 관한 기술문서에는 수리기술과제서, 교체부품목록, 자재목록, 수리기술 및 수리품질기준 등이 포함된다. 이러한 기술 문서는 수리 작업 계획 준비, 예비 부품, 액세서리 및 자재 준비, 수리 시간 및 비용 조정, 수리 작업 안내, 수리 품질 검사 및 승인의 기초가 되며 기업 장비 유지 관리의 정확성과 발전을 측정합니다. 기술 수준. 중요한 징후 중 하나입니다.
결론
기계 장비의 적절한 유지 관리는 기계 장비의 정상적인 작동을 보장하는 기본 조건이며 기업의 경제적 이익을 향상시키고 서비스를 보장하는 데 매우 중요합니다. 기업의 지속 가능한 발전.
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