생산 워크샵 현장 개선 계획
생산 워크샵 현장 개선 계획, 워크샵을 수정하려면 워크샵이 가능하도록 사전에 수정 계획을 수립해야 합니다. 우리의 희망에 따라 단계적으로 구현됩니다. 변경 후, 다음은 생산 워크숍의 현장 개선 계획을 소개합니다. 생산 워크숍 현장 개선 방안 1
1. 좋은 현장 관리는 주로 사람 관리에 있습니다
경영진에서 일반 직원으로의 사고 방식을 근본적으로 바꿔야합니다. 행운의 사고방식을 바꾸고 검사 사고방식에 대처하십시오. 우리는 항상 제품 생산 공정 관리에 주의를 기울여 검사 중에 사람들이 혼란을 겪고 허점이 가득하지 않도록 해야 합니다. 유일한 방법은 지속적으로 훈련하고 감독하며 위에서 아래로 교육하는 것입니다. 먼저 워크샵 책임자가 주간 아침 회의에서 팀장을 감독하고 팀장이 그룹 직원을 대상으로 구현을 구현합니다.
2. 생산현장 위치 관리
각 작업장을 제품 특성 및 공간 규모에 따라 구체적으로 구분해야 하며, 각 자재의 보관 위치는 GMP에 따라 지정됩니다. 요구 사항이 있으며 쓰레기 투기, 잘못된 배치는 허용되지 않습니다. 생산 포스트 팀장은 이 위치에 있는 직원의 행동을 규제할 책임이 있으며 작업장 책임자와 장인은 일일 검사를 담당하며 작업장 책임자는 언제든지 수정합니다. 워크숍에서 각 팀의 배치 유지를 위해 보상과 처벌을 담당합니다.
매주 생산부서와 품질부서가 작업장에 가서 현장점검을 실시하고 있으며, 점검결과는 작업장별로 게시될 수 있으며, 회사의 린경영에 따라 독려될 예정이다. 프로젝트, 감독은 가난한 사람들을 위해 보상과 처벌을 받게 될 것입니다.
3. 현장 위생 유지
기존에는 명절, 점검, 품종 변경 시에만 현장 정리 및 청소를 진행하였습니다. , 생산 업무가 빡빡할 때 아무 것도 신경 쓰지 않고 작업을 서두르기만 하여 현장 위생이 불량하고 자재가 산더미처럼 쌓여 제품 품질 보장에 큰 위험을 숨기고 큰 피해를 입힙니다. 위험을 감수하려면 이제 이 상태를 근본적으로 바꿔야 합니다.
우선, 기업 차원에서는 균형 있는 생산과 시장 예측, 비수기 비축을 통해 성수기 부족을 방지하고, 생산 돌진이 제품에 미치는 영향을 줄여야 한다. 품질과 현장관리. 각 작업장의 생산 능력에 따라 각 공정의 정량적 생산을 위해서는 작업장에서 각 위치의 출력 균형이 필요하므로 작업자는 더러워졌을 때 청소하는 습관을 기르고 항상 유지하여 과립 및 분말이 쌓이는 것을 방지할 수 있습니다. .
각 작업장은 현장 위생과 청결을 책임져야 하며, 구역을 구역별로 나눠서 점검을 실시해야 하며, 팀장은 그룹을 책임지고, 책임자는 상벌을 가한다. 팀 리더. 생산 부서와 품질 부서는 정기적으로 작업장에 가서 검사를 실시합니다. 작업장 책임자는 작업장을 담당하고 품질 부서와 생산 부서는 책임자를 포상하고 처벌합니다.
4. 자재 관리
현장 자재는 일괄적으로 수거하여 필요에 따라 한 더미씩 수거하여 사용하는 것이 번거롭지 않아야 합니다. 각 작업장에서 지정된 장소에서 정해진 생산량에 따라 공정을 진행하므로, 오류 감소, 약품 혼입 방지, 현장 위생 유지에 도움이 됩니다. 자재 수령 및 관리에는 작업장 통계학자의 현장 감독, 책임자의 검사, 생산 부서 및 품질 부서의 즉석 점검이 필요합니다. 자재의 과잉 수령이 발견되면 시정 조치를 취해야 합니다.
5. 현장의 다양한 상태 표시
생산 현장 팀장은 언제든지 제품, 배치 번호 및 수량을 변경할 책임이 있습니다. , 검사를 감독할 것이며 직위 팀장이 이를 담당하고 작업장 책임자가 검사를 수행하며 생산 부서와 품질 부서가 정기적으로 현장에 가서 적시에 문제를 해결합니다.
6. 생산 현장의 온도, 습도 및 압력차 제어
온도, 습도 및 압력차 게이지를 적시에 기록해야 하며 책임은 사람에게 할당되어야 합니다. 작업장 및 작업장 유지관리 작업자는 온도 및 습도 요구 사항을 즉시 모니터링하고 손상이 발견되면 교체해야 합니다. 작업장 기술자가 작업장에서 비정상적인 압력 차이, 온도 및 습도를 발견하면 적시에 이를 감독에게 보고하고 언제든지 디버깅을 수행하여 작업장 환경이 적격 범위 내에 있는지 확인합니다.
7. 기록 관리
작업장은 매일 많은 수의 배치를 생산하기 때문에 배치 생산 기록은 작업자가 작성해야 하는 항목이 큽니다. 그 위치에서 장인은 지침을 제공하고, 충전을 표준화하고, 기록 재작업 비율을 줄이고, 기록이 적시에 제출되도록 할 책임이 있습니다. 각종 장비 기록 및 장부, 각 작업장에는 명확한 책임자가 있으며 기록은 적시에 보관되며 이사는 감독을 담당합니다. 생산부서는 정기적인 점검을 실시하고 있습니다.
8. 각 워크숍의 공개 영역
책임 영역을 나누어야 하며, 책임자에게 사각지대가 생기거나 이를 관리할 사람이 없어야 합니다. 각 작업장의 배송 창구와 2교대 문은 파리가 들어갈 수 있는 통로입니다. 작업장은 매일 담당자를 명확하게 식별하고 제때 닫아야 합니다. 완성된 제품은 규정된 위치에 배치하고 깔끔하게 정리해야 하며, 적시에 보관하여 적체를 방지하고 통로를 열어두어야 합니다. 생산 워크숍 현장 개선 계획 2
회사의 효율성과 직원의 질을 더욱 향상시키고 생산 현장 관리를보다 표준화하기 위해 가장 많이 사용하는 방법에 대해 아래에서 간략하게 설명하겠습니다. 기본적인 기업 5S 관리 방법 회사에 대한 다음 수정 계획을 살펴 보겠습니다.
먼저 소위 5S는 분류, 정류, 청소, 청소, 품질의 다섯 가지 단어를 의미합니다. 5개의 단어 중 첫 번째 일본어 발음은 모두 S로 시작하므로 5S라고 합니다.
1S 조직: 작업장에 있는 물건을 필요한 것과 불필요한 것으로 구별하고, 필요한 것은 유지하고, 불필요한 것은 완전히 제거합니다. . 각종 역수리품과 폐품을 철저하게 구별합니다. 필요한 사람, 물건, 물건을 분리하고, 불필요한 사람, 물건, 물건을 폐기하는 것은 생산 현장을 개선하는 첫 번째 단계입니다.
생산 현장에서 실제 배치되는 품목과 정체 품목을 분류하고, 현장에 필요한 것과 필요하지 않은 품목을 구분하는 것이 주요 포인트다. 생산현장의 불필요한 것들을 과감하게 제거하는 것이 이번 작업의 핵심입니다.
각 작업장이나 장비의 전면과 후면, 좌우 통로, 공장 건물 상부와 하부, 공구함 내외부, 사각지대 등을 철저히 수색하고 청소한다. 작업장에서 현장에 사용되지 않은 것이 없는지 확인합니다. 이 단계를 과감하게 잘 수행하는 것이 좋은 스타일을 확립하는 시작입니다. 효율성과 안전은 정리에서부터 시작됩니다!
2S 정리: 생산 현장에 남겨야 할 물건을 과학적이고 합리적으로 정리하고 배치하여 필요한 것을 최대한 확보하세요! 가능한 한 빨리 일을 처리하고, 가장 효과적인 규칙, 시스템, 가장 간단한 프로세스에 따라 작업을 완료합니다. 필요한 물건은 카테고리별로 정해진 위치에 깔끔하게 정리되어 있고 수량도 명확하며 라벨도 부착되어 있어야 합니다. 생산현장을 규정된 구역으로 구분하고, 각종 완제품, 반제품, 부속품, 설명서 등을 규정된 구역에 질서정연하게 분류하여 각종 물품이 표준화된 방식으로 배치되도록 하여야 한다. 명확한 효과를 얻으려면.
3S 청소: 더럽고 지저분한 현장은 사람들의 작업 분위기에 영향을 미치고 고품질 제품을 생산하기는커녕 오랫동안 머물기를 꺼리게 만듭니다. 따라서 청소 활동을 통해 먼지와 먼지를 제거해야 합니다. 밝고 쾌적한 근무환경을 조성합니다.
작업장의 오물을 제거하고 오물 발생을 방지하며, 직원 각자의 해당 청소 구역을 나누어 청결하고 정돈된 공간을 유지하여 직원들이 쾌적한 환경에서 일할 수 있도록 노력합니다. 제품의 외관이 깨끗하고 흠집이 없는지 확인하여 제품의 불량률과 수리율을 줄여 회사의 생산원가를 절감하고 경제적 이익을 향상시킵니다.
4S 청소 : 분류, 수정, 청소 후에는 꼼꼼히 관리하여 현장을 완벽하고 최적의 상태로 유지해야 합니다. 청결함은 직원들이 행복하게 일할 수 있도록 좋은 근무환경을 조성하기 위한 첫 3가지 활동의 지속성과 깊이입니다. 위의 3S를 제도화, 표준화하고 이를 실행, 유지, 개선하여 장기적으로 유지하고, 좋은 습관을 기르며 생산에 도움이 되지 않는 항목이 현장에 없도록 하십시오.
5S 문해력: 5S를 실행하는 것은 쉽지만 장기적인 유지 관리는 문해력 향상에 의존해야 하며 이를 통해 모든 직원의 예의바르고 공손함을 향상시켜야 합니다. 리터러시란 개인의 자기수양을 향상시키고, 규칙과 규정을 엄격하게 준수하는 습관과 스타일을 기르기 위해 노력하는 것을 의미하며, 이것이 '5S' 활동의 핵심입니다. 인력의 질적 향상 없이는 다양한 활동이 원활하게 진행될 수 없으며, 설사 수행한다 하더라도 지속가능하지 않습니다. 구성원 각자가 좋은 습관을 기르고 규칙을 준수할 수 있도록 육성하세요. 규정에 따라 행동하고 긍정적이고 진취적인 정신을 함양한다.
직원의 좋은 근무 습관을 기르고, 규칙과 규정을 개선하고, 직원의 책임감을 키우고, 직원의 열정을 자극하고, 사람들에게 이익이 되는 인위적인 환경을 조성하고, 5S를 장려함으로써 기업 문화를 개선할 수 있습니다. 모두가 가지고 있는 소속감은 서로간의 신뢰를 형성하고 마음을 정화시키며 기업문화를 형성합니다.
작업장의 지저분함, 특히 다양한 품목의 혼란스러운 배치와 직원의 느슨한 생산 규율로 인해 업무 효율성이 떨어지고 제품 거부율이 높아지며 제품 거부율이 높아집니다. 생산 비용은 기업의 생산 효율성과 장기적으로 지속 가능하고 건강한 발전에 영향을 미칩니다. 위의 5가지 요구 사항을 통해 워크숍을 다시 계획하고 재구성하는 동시에 모든 리더, 부서 및 직원의 협력과 지원이 필요합니다.
모두의 노력으로 생산 현장은 대대적인 변화를 겪었습니다. 현장에서는 생산에 해로운 품목이 전혀 보이지 않고, 모든 종류의 생산 필수품이 규정된 구역에 깔끔하게 배치되어 있으며, 직원들은 작업에 적극적입니다. 분위기가 조화롭습니다. 위 내용은 가장 기본적인 첫 단계로, 우리가 이를 차근차근 고수하고, 오랫동안 고수하여 진정한 의미에서 5S를 달성함으로써 기업의 생산원가를 근본적으로 절감하고 개선할 수 있기를 바랍니다. 기업의 생산 효율성. 생산 작업장 현장 개선 방안 3
1. 원재료 영역 :
먼저 원재료 배치 영역을 그려서 배치합니다. 선을 그릴 때 그에 따라 선 그리기를 결정합니다. 원자재의 모델 및 크기 범위, 원자재 수량에 따라 배출 행 수(즉, 1, 2)를 도출하고 원자재 영역을 계획한 후 균일하게 원자재를 배치 및 관리합니다. 1, 2, 3, 4, ,,,,배출상황에 맞게 원료를 배치해야 합니다.
지역 담당자를 지정하고 자재기록지를 걸어주세요! 자재기록서는 자재 인수 시 기한 내에 작성하여야 하며, 작업 완료 후 당일 작업보고서에 자재 사용량을 기록하여야 합니다.
2. 고충격 구역
고충격 구역에 있는 고충격 선반 2개에 대한 번호 관리를 수행합니다(번호: 고충격 기계 1호 및 고충격 기계 1호). 충격기계 2호) 및 책임자 지정 인력, 유지관리 방법 실시 및 문서작성하여 장비에 걸어두기 (추가로 장비 운전기록지 작성) 고충격 구역의 사용 및 유지관리 범위를 계획하고 선을 긋고 빈 상자 배치, 목재 팔레트 배치, 툴링 가구 랙 배치, 제조된 제품의 임시 배치를 위한 방법 및 필수 사항을 공식화하고 배치 범위를 명확하게 표시(태그 아웃)합니다.
3. 압착 부위
기존 압착 부위를 A 부위와 B 부위 두 구역으로 나눈다. 조립 부위는 실제로 두 부위의 작동 범위를 고정하기 위해 선을 긋는다. 작업장장을 제외한 지역관리인력을 규정하고 관리 및 유지관리 방법을 규정하며, 해당 지역의 압축장비에 대한 수량관리를 실시하고, 불완전한 운용지침 및 장비 유지관리 지침을 개정한다. 압력 전달 작업 중 제품 토출 문제를 명확하게 이해해야 합니다(생산 과정에서 깔끔하게 유지하는 것이 목적입니다). 필요한 경우 토출 위치를 선으로 표시할 수 있습니다.
3. 제품 배치 영역
이제 작업장 문 왼쪽을 완제품 보관 영역으로 나눌 수 있습니다. 구체적인 계획은 다음과 같습니다: 완제품 배치, 불량 제품 배치 및 배송 영역. 계획을 세운 후에는 제품을 명확하게 표시하고 각 작은 영역을 나열해야 하며 해당 영역 옆에 배송 기록지를 걸어야 합니다.
4. 프레스할 제품의 배치 영역
프레스할 제품은 고압 스탬핑 기계로 생산된 반제품으로 가공이 필요한 제품입니다. 이제 제품을 누르는 데 영역을 사용할 수 있습니다. 배치 위치를 신중하게 계획하고 선을 긋고 배치하여 깔끔하게 배치할 수 있습니다.
5. 기타 영역
기타 영역은 기타 보조 제품을 배치하기 위해 작업장에서 계획할 영역입니다. 실현할 특정 영역은 목재 팔레트 배치 영역, 빈 상자 배치입니다. 구역, 측정 구역 계획 후 청소 장비 보관 구역(랙 필요)과 식수 구역(2개소 이상)을 표지판으로 명확하게 표시해야 합니다. 비고:
위의 계획을 구현해야 합니다. 워크샵 다이어그램과 대형 워크샵 간판을 계획하고 구현해야 하며 직원이 계획된 유지 관리 아이디어를 숙지할 수 있도록 해야 합니다. .