페인트에는 인체에 유해한 벤젠과 자일렌이 포함되어 있습니다. 구체적인 유해성은 다음과 같습니다.
흡입: 두통, 졸음, 피부 접촉: 자극, 알레르기.
눈에 튀는 경우: 자극, 섭취: 메스꺼움, 복통, 혼수상태.
이러한 고분자 화합물은 확실히 인체에 어느 정도 해를 끼칠 것입니다. 특히 호흡기와 피부 손상이 상대적으로 크기 때문에 보호 조치가 필요하다.
추가 정보
코팅 생산 라인
소위 코팅이란 금속 및 비금속 표면을 보호층 또는 장식층으로 덮는 것을 의미합니다. 산업기술의 발달로 도장은 수작업에서 산업자동화로 발전하였고, 자동화의 정도도 점점 더 높아지고 있으며, 이에 따라 도장생산라인의 적용이 점점 더 광범위해지고, 다양한 분야로 침투해 나가고 있습니다. 국가 경제. 대부분의 이송부품은 스테인레스 스틸 메쉬체인으로 이송되며, 메쉬체인을 이송하는 코팅장비 제조사가 제조사입니다.
소개
코팅 생산 라인은 주로 전처리 전기 영동 라인으로 구성됩니다. (전기 영동 도료는 가장 먼저 개발된 수성 도료입니다. 주요 특징은 높은 코팅 효율, 경제적 안전성입니다. 전기 영동 도료 도포 전 전처리 필요), 실드 프라이머 라인, 중도 코팅 라인, 마감 라인 및 건조 시스템으로 완전 자동화 관리가 가능합니다. 코팅 생산 라인의 전체 공작물 운송 시스템은 공중 서스펜션과 지상 썰매를 결합한 기계화 운송 방법을 채택하고 있으며 PLC 제어 가능 프로그래밍을 채택하고 생산 공정의 실제 요구 사항에 따라 프로그래밍 및 제어됩니다. - 필드버스 센터 모니터링 및 파티셔닝을 구현하여 자동으로 환승 운영을 실현합니다.
전체 코팅 생산 라인의 각 건조 시스템 설계는 외국 설계 개념과 매개변수를 참조하여 운송용 고품질 스테인레스 스틸 메쉬 체인을 사용하고 건조 터널 챔버는 모두 브리지를 채택합니다. 구조(밀폐형 바닥 코팅로 제외), 로 온도의 균일성과 안정성을 보장하고 열 에너지의 효율성을 향상시키는 가열 장치는 캐나다 Comac사 제품을 도입하고 테스트 후 수입된 버너 및 제어 시스템을 사용합니다. 각 건조 시스템은 잘 작동합니다. 안정적이고 온도 곡선이 부드럽고 연속적입니다.
구성 요소
코팅 라인의 7가지 주요 구성 요소는 주로 전처리 장비, 분말 분사 시스템, 스프레이 페인팅 장비, 오븐, 열원 시스템, 전자 제어 시스템 및 매달린 컨베이어 체인 등
전처리 장비
스프레이형 다중 스테이션 전처리 장치는 표면 처리에 일반적으로 사용되는 장비로 기계적 정련을 사용하여 화학 반응을 가속화하는 것입니다. 오일 제거, 인산염 처리, 세척 및 기타 공정. 강철 부품의 스프레이 전처리를 위한 일반적인 공정은 사전 탈지, 탈지, 물 세척, 물 세척, 표면 처리, 인산염 처리, 물 세척, 물 세척 및 순수 세척입니다. 쇼트 블라스팅 기계는 전처리에도 사용할 수 있으며 구조가 간단하고 부식이 심하며 오일이 없거나 오일이 거의 없는 강철 부품에 적합합니다. 그리고 수질오염도 없습니다.
분말 분사 시스템
분말 분사의 소형 사이클론 + 필터 회수 장치는 색상 변화가 더 빠른 고급 분말 회수 장치입니다. 분체분사 시스템의 핵심부품은 수입품을 사용하는 것이 좋으며, 분체분사실, 전기기계리프트 등 모든 구성품은 국산화해야 한다.
스프레이 도장 장비
오일 스프레이 페인트 부스, 워터커튼 스프레이 페인트 부스 등 자전거, 자동차 판스프링, 대형 로더 등의 표면 코팅에 널리 사용됩니다.
오븐
오븐은 코팅 생산 라인에서 중요한 장비 중 하나이며 온도 균일성은 코팅 품질을 보장하는 중요한 지표입니다. 오븐의 가열 방법에는 복사, 열기 순환, 복사 + 열기 순환 등이 있습니다. 생산 프로그램에 따라 단일 챔버와 관통형으로 나눌 수 있습니다. 장비 유형에는 직선형과 브리지형이 있습니다. . 열풍 순환 오븐은 단열성이 우수하고 오븐 내 온도가 균일하며 열 손실이 적습니다. 테스트 후 오븐 내 온도 차이는 ±3oC 미만으로 선진국 유사 제품의 성능 지표에 도달했습니다.
열원 시스템
열풍 순환은 대류 전도 원리를 사용하여 오븐을 가열하여 작업물을 건조하고 응고시키는 일반적인 가열 방법입니다. 전기, 증기, 가스, 오일 등 사용자의 특정 조건에 따라 열원을 선택할 수 있습니다. 열원 상자는 오븐에 따라 상단, 하단 또는 측면에 배치할 수 있습니다. 열원을 발생시키기 위해 사용되는 순환팬이 특수 제작된 내열팬이라면 수명이 길고, 에너지 소모가 적으며, 소음이 적고, 크기가 작은 장점이 있습니다.
전자 제어 시스템
도장 및 코팅 라인의 전기 제어에는 중앙 집중식 및 단일 행 제어가 포함됩니다. 중앙 집중식 제어는 프로그래밍 가능한 컨트롤러(PLC)를 사용하여 호스트를 제어하고, 컴파일된 제어 프로그램에 따라 각 프로세스를 자동으로 제어하고, 데이터를 수집하고, 모니터링 및 경보를 울릴 수 있습니다.
단일열 제어는 코팅 생산 라인에서 가장 일반적으로 사용되는 제어 방법으로, 각 공정을 단일 열로 제어하며, 전기 제어 상자(캐비닛)를 장비 근처에 설치하여 비용이 저렴하고 조작이 직관적입니다. 유지 관리가 쉽습니다.
서스펜션 컨베이어 체인
서스펜션 컨베이어는 산업용 조립 라인 및 코팅 라인의 운송 시스템으로 L=을 갖는 보관 선반 및 특수 형상의 가로등에 사용됩니다. 10-14M. 합금 강관 코팅 라인. 공작물은 특수 행거(내하중 용량 500-600KG)에 올려져 들어오고 나가는 턴아웃이 작업 지침에 따라 전기 제어로 열리고 닫힙니다. 각 처리 스테이션의 공작물에 대한 강력한 냉각실 및 하역 영역 병렬 누적 냉각이 제공되며 랙 식별 및 견인 경보 및 차단 장치가 강력한 냉각 영역에 설치됩니다.
공정 흐름
도료 생산 라인의 공정 흐름은 전처리, 분체 도장, 가열 및 경화로 구분됩니다.
사전 생산
처리 전 수동 단순 공정과 자동 전처리 공정이 있으며 후자는 자동 분사와 자동 침지 분사의 두 가지 공정으로 나뉜다. 공작물은 분체 코팅을 하기 전에 오일과 녹을 제거하기 위해 표면 처리를 해야 합니다. 이 섹션에서는 주로 녹 제거제, 탈지제, 표면 조절제, 인산염 처리제 등 많은 액체 화학 물질이 사용됩니다.
코팅 생산 라인 전 가공 부문이나 작업장에서 가장 먼저 주의해야 할 것은 강산 및 알칼리에 필요한 구매, 운송, 보관 및 사용 시스템을 마련하고 근로자에게 필요한 것을 제공하는 것입니다. 보호복과 안전하고 믿을 수 있는 의복, 운송, 장비 구성, 사고 발생 시 응급 조치 및 구조 방법 수립. 둘째, 코팅 생산 라인의 전처리 섹션에는 환경 보호 조치, 공기 추출, 액체 배수 및 세 가지 폐기물 처리 측면에서 일정량의 폐가스, 폐액 및 기타 세 가지 폐기물이 존재하기 때문에 장치를 구성해야 합니다.
전처리된 공작물의 품질은 다양한 전처리 유체 및 코팅 생산 라인 프로세스로 인해 달라질 수 있습니다. 잘 처리된 가공물의 경우 표면의 모든 기름과 녹을 제거해야 하며 단시간에 재녹는 것을 방지하기 위해 일반적으로 전처리 후 인산염 처리 또는 부동태화를 여러 단계로 수행해야 합니다. 또한 표면의 습기를 제거하기 위해 화학화된 작업물을 건조시켜야 합니다. 소규모 배치 단일 제품 생산의 경우 일반적으로 자연 건조, 태양 건조 및 공기 건조가 사용됩니다. 대용량 흐름 작업의 경우 일반적으로 오븐이나 건조 터널을 사용하여 저온 건조가 채택됩니다.
생산 조직화
소규모 작업물 배치의 경우 수동 분말 분사 장치가 일반적으로 사용되는 반면, 대량 작업물 배치의 경우 수동 또는 자동 분말 분사 장치가 일반적으로 사용됩니다. 수동 분말 분사이든 자동 분말 분사이든 품질을 제어하는 것이 매우 중요합니다. 분사되는 작업물은 균일하게 분말화되어 균일한 두께를 갖도록 하여 얇은 분사, 분사액 누출, 긁힘 등의 불량을 방지해야 합니다.
코팅 생산라인의 이 과정에서는 가공물의 후크 부분에도 주의를 기울여 경화 공정에 들어가기 전에 거기에 부착된 파우더를 최대한 날려야 방지할 수 있습니다. 경화되기 전에 남은 분말을 제거하기가 정말 어려운 경우 후크의 경화된 분말 필름을 적시에 벗겨서 후크의 전도성이 좋아야 합니다. 공작물을 쉽게 가루로 만들 수 있습니다.
경화 공정
이 공정에서 주의해야 할 사항은 스프레이 작업물이 소량의 단품으로 생산되는 경우 분말이 떨어지지 않도록 주의하는 것입니다. 경화로에 들어가기 전에 분말을 문지르면 제때에 분말을 다시 뿌려야 합니다. 베이킹 시 엄격한 공정과 온도, 시간 관리를 하고, 색상 차이, 오버 베이킹, 너무 짧은 시간으로 인한 경화 부족을 방지하기 위해 세심한 주의를 기울여야 합니다.
자동으로 운반되는 대량의 공작물인 경우 건조 터널에 들어가기 전에 스프레이 누출, 얇은 스프레이 또는 국부적인 분말 닦기가 있는지 주의 깊게 확인해야 합니다. 가능한 한 많이 제거하고 다시 뿌리십시오. 얇은 스프레이로 인해 개별 작업물이 파손된 경우 건조 터널에서 경화된 후 다시 스프레이하고 다시 고형화할 수 있습니다.
코팅이란 금속이나 비금속의 표면을 보호층이나 장식층으로 덮는 것을 말합니다. 코팅 라인은 수동에서 생산 라인, 자동 생산 라인으로의 개발 과정을 경험해 왔으며 자동화 수준이 점점 더 높아짐에 따라 코팅 생산 라인의 적용이 점점 더 광범위해지고 있으며 다양한 분야에 침투해 왔습니다. 국가경제.
응용 기능
코팅 라인 엔지니어링 응용 기능:
코팅 라인 장비는 공작물 표면의 페인팅 및 플라스틱 스프레이에 주로 사용됩니다. 단일 조각 또는 작은 배치의 공작물의 코팅 작업은 서스펜션 컨베이어, 전기 철도 차량 및 지상 컨베이어와 같은 운송 기계와 결합되어 운송 작업을 형성합니다.
엔지니어링 공정 레이아웃:
1. 플라스틱 분사 라인: 상단 컨베이어 체인 - 분사 - 건조(10분, 180℃-220℃) - 냉각 - 하단 부품
2. 도장 라인: 상부 컨베이어 체인 - 전기집진기 - 프라이머 - 레벨링 - 탑코트 - 레벨링 - 건조(30분, 80℃) - 냉각 - - 다운로드
도료 스프레이에는 주로 오일 스프레이 페인트 부스와 자전거, 자동차 판 스프링, 대형 로더의 표면 코팅에 널리 사용되는 워터 커튼 스프레이 페인트 부스.
개발 역사
우리나라 도장 생산라인의 발전은 수동생산부터 생산라인, 자동생산라인까지의 발전과정을 경험해 왔다. 우리나라의 코팅 공정은 간단히 전처리→분무→건조 또는 경화→3가지 폐기물 처리로 요약할 수 있다. 우리나라의 회화 산업은 사실상 1950년대 소련 기술이 도입된 이후에 시작되었습니다. 일부 지원 프로젝트에서는 도장 생산 라인이 구축되었지만 이러한 생산 라인은 일반적으로 강판 용접 홈통과 강철 구조의 스프레이(코팅) 도장실 및 건조실(로)이 결합되어 있으며 공작물은 전기 호이스트에 의해 수동으로 매달립니다( 일부는 오버헤드 컨베이어로 작동함).
당시 산세탱크는 일반적으로 납을 덧댄 강철판이었는데, 시대가 발전하면서 유리섬유로 덧대거나 전체를 유리섬유로 덧댄 탱크가 등장했다. 1960년대부터 경공업의 발달로 자전거 제조산업에서는 기계화 생산라인과 자동화 생산라인이 처음 등장했으며, 기존의 트러프 라인 생산에 프로그램 제어식 트롤리를 추가해 형성된 프로그램 제어 라인도 있다. 주로 상하이와 텐진 지역에 있습니다. 이 기간 동안 우리나라 코팅 산업의 주요 임무는 여전히 부식 방지였습니다.
그러나 우리나라 경제가 발전하고 외국 코팅 기술이 발전하면서 기술 도입과 외국 기술과의 교류를 통해 우리나라 코팅 기술은 자동화 코팅 분야에서 급속도로 발전하기 시작했다. 생산, 정전기 분무 및 전기 영동 도장 기술의 보급 및 응용, 분말 분무 기술의 개발 및 보급, 특히 우리나라 가전 산업, 생활 철물, 철강 가구, 알루미늄 부품, 전기 제품, 자동차 산업 및 기타 산업의 활발한 발전 분야는 코팅 산업을 점점 더 대중화시켰으며, 사업이 상당한 진전을 이루었고 코팅 생산 라인에 지능형 스프레이 로봇이 등장했습니다.
공정 개발
전처리 기술로서 초기 전처리의 전통적인 방법은 공정 흐름에 따라 탱크별로 탱크를 담그는 탱크 침지법입니다. 공정이 개선되고 발전함에 따라 2-in-1(즉, 오일 제거, 녹 제거) 및 3-in-1(즉, 오일 제거, 녹 제거, 부동태화) 공정이 등장했습니다. 국내외 가전업계에서는 주로 스프레이형 전처리제를 사용하는데, 이는 높은 생산 효율성, 간단한 조작, 생산 자동화 또는 반자동화 구현이 용이하고, 우수한 탈지 효과, 조밀하고 균일한 인산염 피막을 특징으로 합니다.
그러나 어떻게 전개되든 표면처리 등의 전처리 공정은 필요하며, 다양한 코팅 요구사항과 부식 방지 요구사항에 따라 오일 제거, 녹 제거, 인산염 처리 등의 처리 방법이 달라집니다. 선택할 공작물 상황의 원자재에 따라. 물론 전처리 공정에서는 필요에 따라 샌드블라스팅, 쇼트 블라스팅 또는 연삭 공정도 선택되어 다양한 산업 분야의 다양한 부서에 적용됩니다. 시대의 발전에 따라 표면처리 기술도 발전하고 있으며, 초기에는 수돗물을 사용하는 것이 일반적이었으나, 공정 요구사항이 발전함에 따라 수세척에는 증류수나 정제수를 사용하기도 합니다. 전처리에 사용됩니다.
스프레이 기술의 발전
1980년대부터 우리나라에서는 일부 스프레이 장비나 단독 장비를 도입하기 시작했고, 일부 외국 스프레이 페인트 미스트 처리 장치도 소화되기 시작했는데, 컵 스프레이 페인팅, 워터 커튼 스프레이 페인팅, 워터 스핀 페인트 제거 등 일련의 스프레이 및 페인트 미스트 처리 방법을 도입하여 흡수 및 개발되었으며, 특히 페인트 액 처리는 스프레이 페인팅 기술을 한 단계 발전시켰습니다. 1980년대 전기영동 도장 기술. 1960년대 중반 전기영동 도장이 처음 시작됐을 때 나일론 거즈를 이용해 도료액을 처리했고, 온도를 낮추기 위해 얼음주머니를 넣었다. 시대가 발전하면서 1980년대부터 1990년대까지 한외여과와 같은 일련의 장치가 전기영동 탱크액을 처리하는데 사용되었습니다.
폐기물 처리
코팅 생산 라인에서 발생하는 오염에는 일반적으로 폐가스, 폐수, 폐기물 잔류물 및 소음이 포함됩니다. 현재 우리나라 코팅 생산 라인의 배기 가스는 주로 전처리, 스프레이 부스, 레벨링 챔버 및 건조로에서 발생합니다. 배출되는 오염 물질에는 일반적으로 광화학 스모그를 형성할 수 있는 유기 용제, 방출하는 페인트 휘발성 물질이 포함됩니다. 냄새, 열분해 생성물 및 반응 생성물, 산성 미스트, 쇼트 블라스팅 중에 생성된 먼지 및 페인트 미스트의 먼지.
유기용제를 함유하지 않거나 유기용제 함량이 낮은 도료를 사용하는 것이 유기용제 오염을 해결하는 가장 효과적인 방법이며, 유기용제 사용량을 최소화하고, 유기용제 폐가스 처리량을 줄이며, 고농도 유기용제 제거 생산라인의 건조, 경화로에서 배출되는 고농도, 소량의 유기용제 배기가스를 중앙에서 처리하고 희석하여 대기로 배출하는 방식, 연소방식, 촉매연소 치료에는 일반적으로 방법, 흡착 방법이 사용됩니다.
폐수는 주로 도장 전 처리에서 발생하는 탈지, 인산염 처리 및 부동태화 폐수와 음극 전기 영동에서 생산되는 전기 영동 페인트가 포함된 폐수에서 발생합니다. 스프레이부스에서 발생하는 폐수 및 수성 중간도료의 세척과 탑코트 스프레이부스 내 순환수에서 정기적으로 배출되는 폐수입니다. 일반적으로 모든 폐수는 지하에 집중되어 폐수의 종류에 따라 분리 처리됩니다.
산과 알칼리를 함유한 폐수를 중화, 침전, 여과 및 배출합니다. 6가 크롬(Cr6-)을 함유한 폐수를 처리하기 위해 전기분해 및 화학적 환원 방법을 사용합니다. 용제형 페인트 폐수, 페인트 미스트 응고제를 첨가하여 처리하고, 페인트 슬래그는 자동으로 배출되며, 처리된 폐수는 계속 재활용되며, 페인트 슬래그는 소각되거나 다른 산업 폐기물과 함께 폐기됩니다.
페인트 미스트 응고제 iwaterA는 대부분 중간 분자량과 극도로 높은 전하를 갖는 양이온성 폴리머로 구성되어 있어 페인트 방울을 '포집'하고 흡착할 때 강한 인력을 일으킬 수 있습니다. 서로 다른 친화력은 물감방울을 완전히 감싸고 물감방울에 침투하여 물감의 작용기를 파괴하여 끈적임을 완전히 없애고 감싸고 부서진 물감방울을 부유하게 만든다.
페인트 미스트 응고제 아이워터비(iwaterB)는 대부분 분자량이 수천만에 달하는 고분자로 구성되어 있으며, 분자 간의 '브리지' 기능을 통해 파괴된 페인트 미스트와 불순물을 더 큰 그룹으로 응집시켜 줍니다. 강하고 접착력이 강해 기계적 탈수 효율이 높아집니다. 응집제는 또한 시스템의 전하를 중화시키고, 시스템 내 이온 균형을 유지할 수 있으며, 더 큰 분자량을 가지므로 시스템 내 응집기의 부유 속도를 가속화하고 물 표면에 떠다니는 페인트 슬래그를 형성합니다.
폐수 잔여물은 주로 폐수 처리 과정에서 발생하는 페인트 잔여물과 침전물입니다. 일반적으로 플레이트 및 프레임 필터 프레스를 사용하여 폐기물을 탈수하고 특수 폐기물 잔여물 보관 장소로 운반할 수 있습니다.
소음원은 주로 팬과 운송 장치에서 발생하므로 생산 라인의 소음 요구 사항을 충족하는 팬과 운송 장치를 선택해야 합니다. 코팅 작업장 내부에 흡음재를 설치하는 것이 가장 좋습니다. 코팅 생산 라인의 제어 시스템은 시대의 발전에 따라 지속적으로 개선되어 제어 시스템의 신뢰성이 점점 더 높아졌습니다.
따라서 코팅 생산 라인의 전기 제어는 일반적으로 중앙 제어실과 건조 터널을 통해 각 전기 캐비닛 또는 전체 라인 제어로 제어할 수 있는 복잡한 제어입니다. 건조를 정확하게 제어할 수 있는 마이크로 컴퓨터를 사용하면 중앙 제어실에 TV 모니터를 장착하여 경화로 본체의 각 구역 온도를 표시하고 온도 상승 및 하강 곡선을 기록할 수도 있습니다. 다양한 공작물 크기 및 코팅 색상에 따라 언제든지 온도를 조정할 수 있습니다. 수조 액체는 열전대로 제어할 수 있습니다.
코팅 생산 라인의 모든 모터는 일반적으로 이중 보호 기능을 갖추고 있으며, 모터 하나라도 고장이 나면 하위 제어 캐비닛과 중앙 제어실 모두에 경보를 울릴 수 있습니다. 실패하면 전체 라인이 자동으로 종료되어 안전한 작동을 보장할 수 있습니다. 서문
단점
현재 우리나라에는 수천 개의 대형 회화 생산 라인이 있는 것으로 추정되며, 수입 대형 회화 생산 라인이 거의 절반을 차지합니다. . 우리나라의 기존 코팅 생산라인을 보면 주로 다음과 같은 문제가 있습니다.
설계 수준이 높지 않습니다.
첫째, 우리나라는 코팅 장비 개발에 많은 투자를 하지 않았습니다. 중국에 건설된 코팅 생산 라인의 경우에도 생산 라인의 일부 핵심 장비는 대부분 수입됩니다. 두 번째는 우리나라의 일부 기본 구성 요소와 제어 구성 요소의 품질이 표준에 미치지 못하고 장기적인 테스트를 견딜 수 없다는 것입니다.
따라서 생산 라인 설계가 발전하더라도 장비에 대한 완전한 보장은 없습니다. 동시에 생산라인에 대한 국내 투자도 맹목적으로 줄어들었고, 장비도 필요에 따라 선택할 수 없게 됐다. 여러 가지 이유로 인해 설계 수준의 변화를 포함하여 생산 라인의 수준이 높지 않다는 것을 반영합니다. 실제로 우리나라에서 직접 설계하고 제작한 일부 생산라인은 국내 여건에 따라 기술이나 장비 수준에서는 외국의 일부 생산라인에 비해 열등하지 않지만, 부품의 신뢰성과 수명 문제로 고민하는 경우가 많다.
제조업 수준이 거칠고
국내 산업 배치가 분산되어 있고 기업 규모가 일반적으로 상대적으로 작으며 종합적인 강점이 약하고 수동 작업에 크게 의존하고 있기 때문에 제조 공정이 거칠고 기술이 낙후되어 있습니다. 장비의 외관이 좋지 않아 장비의 성능 지표와 신뢰성에 직접적인 영향을 미치며 국내 코팅 생산 라인의 가격이 저렴합니다.
낮은 수준의 사용
작업자는 페인팅에 대한 지식이 부족하고, 작업 절차를 따르지 않으며, 프로세스 조건을 따르지 않고, 작업 환경을 무시하고, 환경 보호에 주의를 기울이지 않습니다. .
안전성 수준이 우수
일회성 투자 제한과 안전 문제에 대한 관심 부족으로 인해 우리나라의 코팅 생산 라인 중 상당수가 안전 요구 사항을 충족하지 못하고 있습니다. 코팅 작업 국가 도장 작업 안전 규정 시리즈 표준에 따르면 바이러스 방지, 방진, 방화 및 방폭 측면에서 숨겨진 위험이 많이 있습니다. 어떻게 하면 코팅의 개발을 촉진할 수 있습니까? 근로자의 건강에 이롭고 안전을 보장하는 방향으로 생산라인을 구축하는 데에는 충분한 관심이 기울이지 않았습니다.
1. 코팅 기술 수준이 낮은 일부 외국 생산 라인이 중국 시장으로 유입되고 있습니다.
2. 도입이 혼란스럽고 동일한 유형의 생산 라인이 반복적으로 도입됩니다.
3. 수입 첨단 코팅 생산 라인은 소화 흡수가 잘 되지 않습니다.
4. 국내에서 설계 및 개발된 일부 자동 도장 생산 라인은 널리 알리거나 홍보되지 않았습니다.
5. 일부 국내 단위에서는 코팅 생산 라인에 사용되는 장비 및 신기술의 연구 개발에 어느 정도 중요성을 부여하고 특정 결과를 달성했지만 인력 및 자금에 대한 연구 개발 투자 제한으로 인해 많이 모방하고 독립하는 경우가 많습니다. 발전도 적고 혁신도 적기 때문에 결과가 크지 않습니다.
참고 출처: 바이두 백과사전-회화 생산 라인