1. 목적: 야금, 광업, 화학 산업, 시멘트 및 기타 산업 부문에서는 매년 대량의 원자재 및 재사용 폐기물을 분쇄기를 통해 처리해야 합니다. 예를 들어, 광물 처리 공장에서 광석에 있는 유용한 광물의 단량체 분리를 달성하려면 원광석을 분쇄 공정에 필요한 입자 크기로 분쇄하는 분쇄기가 필요합니다. 분쇄 기계는 원료를 다음 작업 단계에 필요한 입자 크기로 분쇄하는 데 필요합니다. 코크스 공장, 소결 공장, 세라믹 공장, 유리 산업, 분말 야금 및 기타 부서에서는 분쇄 기계를 사용하여 원료를 다음 작업 단계에 필요한 입자 크기로 분쇄해야 합니다.
2. 의의: 화학 산업 및 전력 부문에서 파쇄 및 분쇄 기계는 원료를 분쇄하고 분쇄하여 재료의 표면적을 늘리고 화학 반응 시간을 단축하는 데 유리한 조건을 만듭니다. 재료의. 산업의 급속한 발전과 자원의 급속한 감소로 인해 다양한 부서의 생산에서 폐기물을 재사용하는 것은 매우 중요합니다. 이러한 폐기물을 재처리하려면 파쇄 기계가 필요합니다. 1. 체외충격파쇄석술
체외충격파쇄석술(ESWL)의 장점은 기본적으로 치료 과정이 비침습적이어서 환자가 받아들이기 쉽고, 치료 성공률이 높아 손상이 적다는 점이다. 인체 조직에 적용하여 임상적으로 널리 사용되었습니다.
2. 전기 충격파 소스
쇄석술 기계의 파동 소스는 대부분 액체 전기이며 초기 개발, 성숙한 기술 및 우수한 석재 분쇄 효과로 인해 널리 사용됩니다.
수력 충격파 발생원은 내부에 전극이 배치된 반타원형 금속 반사판으로, 반사판에 물이 채워져 물 속에 고전압 전기가 방출되면 고온, 고압이 발생한다. 수력전기 효과로 인해 충격파가 형성되고, 충격파가 반사체의 매우 매끄러운 내부 표면에 닿으면 반사됩니다. 그래서 첫 번째 초점(f1)에서 방출된 충격파는 두 번째 초점(f2)에 모여 강한 압력으로 충격파 초점 영역을 형성합니다.
3. 압전 충격파 발생원
압전 충격파 발생원은 고주파, 고전압 전기가 내부 벽에 설치된 반구체입니다. 압전 결정체, 압전 결정체는 팽창 및 수축하여 진동을 발생시키며, 이로 인해 물 매질이 초음파 충격파를 생성하게 됩니다. 충격파는 돌이 초점에 있을 때 중심(f)에 집중됩니다. 강력한 충격파에 무너졌습니다.
4. 전자기 충격파 소스
전자기 충격파 소스는 평면형과 원통형의 두 가지 유형으로 나눌 수 있습니다.
평판형 전자파 발생원은 원통형의 한쪽 끝에 고주파 코일 세트가 있고, 고주파 및 고전압 펄스 전류가 통과하면 코일이 발생합니다. 전자기장 유도 법칙에 따라 평평한 금속 필름이 진동하여 충격파가 평행하게 전파됩니다. 직선이 양면 오목형 음향 렌즈를 통과하여 렌즈의 초점(f)에 집중됩니다. 강력한 충격파가 초점에 있는 돌을 제거할 수 있습니다.
원통형 전자기파 소스는 외벽에 여러 세트의 고주파 코일이 설치된 원통형 절연체입니다. 코일 외부는 원통형 금속 다이어프램입니다. 전체 장치는 회전하는 바닥에 배치됩니다. 고주파 및 고전압 전류가 코일을 통과하면 전자기 유도 원리에 따라 맥동 자기장이 생성되어 원통형 금속 다이어프램이 진동하여 수질을 발생시킵니다. 충격파는 주변과 평행하게 전파되며 반사경에 부딪히면 매우 위험합니다. 이 충격파는 매끄러운 내부 표면에 반사되어 돌이 포물면에 있을 때 초점이 맞춰집니다. 집중하면 강력한 충격파에 의해 부서질 것이다. 석재 분쇄기라고도 불리는 광산 분쇄기는 입자 크기가 3mm보다 크고 전체 배출량의 50% 이상을 차지하는 분쇄기를 말합니다. 영국의 Heng'an이 발명했습니다. 파쇄작업은 투입 및 배출되는 입자의 크기에 따라 거친 파쇄, 중간 파쇄, 미세 파쇄로 구분되는 경우가 많습니다. 일반적으로 사용되는 모래 및 자갈 장비에는 조 크러셔, 임팩트 크러셔, 임팩트 크러셔, 복합 크러셔, 단일 단계 해머 크러셔, 수직 크러셔, 선회 크러셔, 콘 크러셔 및 롤러 크러셔 기계, 이중 롤러 크러셔, 투인원이 포함됩니다. 분쇄기, 일회용 성형 분쇄기 등
1. 조정형
조정형 미세분쇄기는 크게 회전부, 보호판부, 박스부로 구성됩니다. 회전 부분의 휠 코어에는 여러 개의 해머 프레임이 겹치지 않게 배열되어 있으며 해머 헤드의 너비는 해머 프레임과 휠의 윤곽보다 큽니다. 코어는 여러 윤곽으로 하나로 용접되어 메인 샤프트에 고정됩니다.
메인 샤프트의 양쪽 끝은 유압 베어링 시트가 있는 프레임에 지지됩니다. 가드 플레이트 어셈블리는 여러 조각으로 나누어 박스 본체에 고정되어 박스 본체가 마모되거나 찢어지는 것을 방지하고 다양한 형태의 충격 파쇄 공동을 형성합니다. 최신 조정 가능한 미세 분쇄기에는 유압 장치가 장착되어 있어 기계 내부 유지 관리 작업이 매우 편리하여 사용자가 많은 시간과 비용을 절약할 수 있습니다.
2. 조 크러셔
조 크러셔는 1차 파쇄에 가장 먼저 선택되는 장비로, 파쇄율이 크고, 제품 입자 크기가 균일하며, 구조가 간단하고, 작동이 안정적이며, 용이한 특징을 가지고 있습니다. 유지 관리 및 운영 비용 절감 및 기타 특성으로 인해 광업, 제련, 건축 자재, 고속도로, 철도, 수자원 보호 및 화학 산업과 같은 많은 분야에서 널리 사용됩니다.
조 크러셔는 재료에 대한 두 개의 조 플레이트의 압착 및 굽힘 효과를 이용하여 다양한 경도의 재료를 거칠거나 중간 정도 분쇄하는 분쇄기입니다. 파쇄 메커니즘은 고정식 조 플레이트와 이동식 조 플레이트로 구성됩니다. 두 개의 조 플레이트가 서로 가까워지면 재료가 분쇄됩니다. 두 개의 조 플레이트가 멀어지면 배출구보다 작은 재료 블록이 발생합니다. 바닥에서 배출됩니다. 파괴 동작은 간헐적으로 발생합니다. 이러한 종류의 분쇄기는 간단한 구조, 안정적인 작동 및 경질 재료 분쇄 능력으로 인해 광물 가공, 건축 자재, 규산염 및 세라믹과 같은 산업 분야에서 널리 사용됩니다. 조 크러셔는 투자가 적습니다. 제품의 칩 수가 적고 생산 비용이 저렴합니다. 해머 크러셔와 비교하여 내마모성 부품은 수명이 길고 생산 효율성이 높으며 추후 투자가 적습니다.
1980년대에는 시간당 800톤의 재료를 파쇄할 수 있는 대형 조 크러셔의 투입 입자 크기가 약 1800mm에 달했다. 일반적으로 사용되는 조 크러셔에는 이중 토글 플레이트와 단일 토글 플레이트가 포함됩니다. 전자의 가동죠는 작동시 단순 아크스윙만 하기 때문에 단순스윙죠 크러셔라고도 하고, 후자의 가동죠도 아크스윙을 하면서 상하로 움직이기 때문에 복합스윙죠 크러셔라고도 한다. 조 크러셔는 압축 강도가 320 MPa를 초과하지 않는 다양한 재료를 분쇄하는 데 널리 사용됩니다.
조 크러셔 작동 원리: 거대한 돌을 작은 돌로 부수는 과정에서 첫 번째 크러셔를 일반적으로 "메인" 크러셔라고 합니다. 조 크러셔는 가장 오래되고 가장 강력한 크러셔입니다. 조 크러셔에 공급할 때 재료는 상단 입구에서 톱니가 포함된 파쇄실로 부어집니다. 턱의 이빨은 재료를 챔버 벽에 큰 힘으로 밀어 넣어 작은 돌로 깨뜨립니다. 턱 치아의 움직임을 지원하는 것은 동체 프레임을 통과하는 편심 샤프트입니다. 편심 운동은 일반적으로 샤프트의 양쪽 끝에 고정된 플라이휠에 의해 생성됩니다. 플라이휠과 편심 지지 베어링은 구형 롤러 베어링을 사용하는 경우가 많으며 베어링의 작업 환경은 매우 가혹합니다. 베어링은 엄청난 충격 하중, 마모성 하수 및 고온을 견뎌야 합니다. 극도로 가혹한 작업 환경에도 불구하고 조 크러셔는 여전히 매우 안정적으로 작동해야 하며 이는 생산 효율성을 보장하는 핵심 부분입니다.
3. 선회식
선회식 분쇄기는 쉘의 내부 원뿔 구멍에 있는 분쇄 원뿔의 회전 운동을 이용하여 재료를 압착하고 쪼개고 구부려 거칠게 분쇄합니다. 다양한 경도의 광석이나 암석을 파쇄하는 대형 기계. 크러싱 콘이 장착된 메인 샤프트의 상단은 빔 중앙의 부싱에 지지되고 하단은 샤프트 슬리브의 편심 구멍에 배치됩니다. 샤프트 슬리브가 회전하면 파쇄 콘이 기계 중심선을 중심으로 편심 회전 운동을 하므로 파쇄 작업이 연속되므로 작업 효율이 조 크러셔보다 높습니다. 1970년대 초에는 대형 선회형 분쇄기가 시간당 5,000톤의 재료를 처리할 수 있었고 최대 공급 직경은 2,000mm에 달했습니다.
선회식 분쇄기는 배출구 조정과 과부하 보장을 실현하기 위해 두 가지 방법을 사용합니다. 하나는 조정 너트를 회전시켜 주축 상단에 조정 너트가 있는 것입니다. , 분쇄 콘은 그에 따라 더 크거나 작아질 수 있습니다. 과부하 시 변속기 풀리의 안전 핀이 끊어져 안전을 보장합니다. 두 번째 유형은 주축이 위치합니다. 플런저 아래의 작동유 양을 변경하면 분쇄 콘의 위아래 위치가 변경되어 배출 포트의 크기가 변경될 수 있습니다. 과부하가 걸리면 메인 샤프트의 하향 압력이 증가하여 플런저 아래의 작동유가 유압 변속기 시스템의 어큐뮬레이터로 유입되고 이에 따라 분쇄 콘이 떨어지게 되어 배출구가 늘어나고 유입되는 비함유 물질이 배출됩니다. 파쇄실 보험용 깨진 물체(철, 목재 등).
4. 콘형
콘 크러셔는 금속 및 비금속 광산, 시멘트 공장, 모래 및 자갈 야금 및 기타 산업에서 널리 사용됩니다. 철광석, 비철금속 광석, 화강암, 석회석, 규암, 사암, 자갈 등 Platt 경도 5~16 이하의 다양한 광석 및 암석의 중, 미세 파쇄에 적합합니다.
콘 크러셔 작동 원리는 선회식 크러셔와 동일하지만 중간 또는 미세한 파쇄 작업을 위한 파쇄 기계에만 적합합니다.
중간 및 미세 분쇄 작업의 배출 입자 크기의 균일성은 일반적으로 거친 분쇄 작업의 균일성보다 높으므로, 동시에 분쇄 챔버의 하부에 평행 구역을 설정해야 합니다. 재료가 평행 영역에 두 번 이상 압착될 수 있도록 분쇄 콘을 가속해야 합니다.
중분쇄 및 미세분쇄 작업의 파쇄량이 거친 파쇄 작업에 비해 크기 때문에 파쇄 후의 루즈량이 크게 증가하게 됩니다. 파쇄공동이 막히는 것을 방지하기 위해서는 토출구를 늘리지 않고 파쇄콘 하부의 직경을 크게 하여 총 토출구간을 늘려 필요한 토출입자크기를 확보해야 한다.
콘 크러셔의 토출구가 작고, 파쇄되지 않은 물체가 피드에 섞여 사고가 발생할 가능성이 높습니다. 또한 중간 및 미세 파쇄 작업에는 토출 입자 크기에 대한 엄격한 요구 사항이 있으며, 라이닝 플레이트가 마모된 후 적시에 조정해야 하므로 거친 파쇄 작업보다 콘 크러셔의 안전 및 조정 장치가 더 필요합니다.
사이먼 스프링 세이프 콘 크러셔에 과부하가 걸리면 원뿔 모양의 쉘이 스프링을 압축하고 스스로 상승하여 배출 포트를 늘리고 파쇄되지 않은 재료를 배출합니다. 배출 포트는 조정 슬리브로 조정됩니다. 하우징을 고정하는 조정 슬리브를 돌리면 외부 원의 나사산을 사용하여 하우징을 위아래로 구동하여 배출 포트의 크기를 변경할 수 있습니다. 유압식 콘 크러셔의 안전 및 조정 방법은 유압식 선회식 크러셔와 동일합니다.
콘 크러셔의 일상적인 유지 관리
1. 생산은 최대 용량으로 이루어져야 합니다. 그렇지 않으면 제품의 입자가 너무 거칠어집니다.
2. 생산라인의 파쇄율 분포가 합리적이어야 파쇄기의 효율이 극대화될 수 있습니다.
3. 철이 파쇄공을 통과하는 것을 방지하기 위한 철 제거 장치가 있어야 합니다. 철이 자주 통과할 경우 샤프트 파손 사고가 발생할 수 있습니다.
4. 스프링 압력이 너무 높으면 샤프트가 파손될 수 있습니다. 압력이 너무 낮으면 스프링이 자주 점프하여 분쇄기의 정상적인 작동에 영향을 미칩니다. 제품 입자 크기가 더 거칠어집니다.
5. 롤러 유형
롤러 크러셔는 시멘트, 화학, 전력, 야금, 건축 자재, 내화물 및 기타 산업 분야에서 석회석과 같은 중간 경질 재료를 분쇄하는 데 적합합니다. 롤러 크러셔는 슬래그, 코크스, 석탄 및 기타 재료의 거친 분쇄, 중간 분쇄, 미세 분쇄 및 거친 분쇄에 사용할 수 있습니다. : 기어 크러셔, 2PGL-950×1200 기어 크러셔는 주로 압축 강도가 150MPa 이하인 석회석, 미사암, 석탄 및 기타 재료를 파쇄하는 데 사용됩니다. 사료 입자 크기가 크고 기계 높이가 낮으며 무게가 가볍고 처리 용량이 크다는 장점이 있습니다.
롤러 크러셔는 더블 롤러 크러셔, 더블 롤러 크러셔, 롤러 크러셔라고도 하며 롤러 표면의 마찰을 이용하여 재료를 파쇄 영역에 물려 압출 또는 분할을 견딜 수 있도록 합니다. 그리고 부서진 기계. 롤러 크러셔는 일반적으로 롤러 수에 따라 단일 롤러, 이중 롤러 및 다중 롤러 크러셔로 구분되며 주로 광업, 야금, 화학 산업, 탄광 및 기타 분야에서 부서지기 쉬운 블록 재료의 거친 및 중간 파쇄에 적합합니다. 산업. 공급 입도가 큽니다. 배출 입자 크기는 조정 가능하며 압축 강도가 160MPa 이하인 재료를 분쇄할 수 있습니다. 특히 석탄 산업에서 이 기계는 원료탄을 파쇄하는 데 사용되며, 맥석을 제거하지 않고 철과 불순물만 제거하면 직접 파쇄할 수 있습니다. 파쇄된 물질은 입자 크기가 균일하고 과파쇄율이 낮아 석탄을 단순화합니다. 준비 과정 및 석탄 준비 비용 및 생산 비용 절감.
6. 해머 크러셔
해머 크러셔는 파쇄율이 크고 생산 능력이 높으며 제품 입자 크기가 균일한 등의 특성을 가지고 있습니다. 이 크러셔는 야금, 건축 자재, 화학 분야에 사용됩니다. 산업, 수력 발전 등. 석회석, 석탄 또는 중간 경도 이하의 기타 부서지기 쉬운 물질을 미세하게 분쇄하기 위한 산업 부문의 주요 장비 중 하나입니다. 해머 크러셔는 해머 헤드의 고속 충격을 이용하여 재료에 대한 중간 및 미세 분쇄 작업을 수행하는 분쇄 기계입니다. 해머 헤드는 고속 회전 로터에 힌지 연결되어 있으며 기계 본체 하단에는 토출 입자 크기를 제어하는 화격자 막대가 장착되어 있습니다. 분쇄기에 공급된 재료는 고속으로 움직이는 해머 헤드의 충격에 의해 먼저 분쇄되고 동시에 운동 에너지를 얻어 케이싱 내벽의 분쇄판을 향해 고속으로 날아가 다시 분쇄됩니다. . 창살대 사이의 간격보다 작은 재료는 기계에서 배출되고, 창살대 사이의 간격보다 큰 재료는 창살대 사이의 간격보다 작아질 때까지 창살대에 다시 해머로 충격을 가하여 연삭한 다음, 퇴원.
7. 임팩트 크러셔
임팩트 크러셔는 구조가 간단하고 파쇄율이 크며 에너지 소비가 적고 출력이 높으며 무게가 가볍다는 장점이 있으며 완제품은 입방체 형태입니다. 분쇄 후 다양한 광석 분쇄, 철도, 고속도로, 에너지, 시멘트, 화학, 건설 및 기타 산업에서 널리 사용됩니다.
임팩트 크러셔는 플레이트 해머의 고속 충격과 임팩트 플레이트의 반발 효과를 이용하여 반복적인 충격으로 재료를 파쇄하는 기계입니다.
블로우 해머는 고속 회전 로터에 고정되어 있으며 여러 개의 충격판이 분쇄 공동을 따라 서로 다른 각도로 배열되어 있습니다.
재료가 블로우 바의 작용 영역에 들어가면 처음으로 블로우 바의 충격을 받고 부서짐과 동시에 운동 에너지를 얻어 충격을 향해 돌진합니다. 고속으로 플레이트. 재료가 충격판과 충돌하여 다시 파손된 후 다시 판해머의 작용영역으로 튕겨져 나와 다시 판해머의 충격을 받습니다. 이 과정은 필요한 입자 크기로 분해되어 기계에서 배출될 때까지 반복됩니다. 해머 크러셔와 비교하여 임팩트 크러셔는 파쇄 비율이 더 크고 전체 로터의 고속 충격 에너지를 최대한 활용할 수 있습니다. 그러나 블로우 해머는 쉽게 마모되기 때문에 경질 재료 분쇄에 대한 적용도 제한적입니다. 일반적으로 석회석, 석탄, 탄화칼슘, 석영, 백운석, 황화철광석, 석고 및 화학 물질의 거친, 중간 또는 미세한 분쇄에 사용됩니다. 원료. 중간 이하의 부서지기 쉬운 재료.
8. 링 해머 크러셔
링 해머 크러셔의 주요 용도:
이 링 해머 크러셔 시리즈는 석탄과 같은 다양한 부서지기 쉬운 물질을 분쇄하는 데 적합합니다. , 석탄 건조석, 코크스, 슬래그, 셰일, 느슨한 석회암 등 재료의 압축 강도는 10MPa를 초과하지 않으며 표면 수분은 8%를 초과하지 않습니다.
풍선 분리 해머 크러셔는 건축 자재, 벽돌, 석탄, 야금, 광업, 전력, 경공업 등 산업 분야에서 석탄, 셰일, 콘크리트, 탄소, 석회, 시멘트를 분쇄하는 데 사용됩니다. 등의 재료, 펜토나이트 및 중간 정도의 단단함부터 부서지기 쉬운 재료.
9. 임팩트형
흔히 모래제조기로 알려진 임팩트 크러셔는 미국 Barmac Company의 유명한 "Rock on Stone" 크러셔 원리와 기술을 국내외와 결합하여 사용합니다. 제조실태를 바탕으로 개발된 국제선진수준의 고에너지, 저소비형 장비로서 그 성능은 다양한 광석 미세분쇄 장비에서 대체할 수 없는 역할을 합니다. 분쇄 기계. 이 크러셔는 건설 모래, 도로 건설 모래, 쿠션재, 아스팔트 콘크리트 및 시멘트 콘크리트 골재에 이상적인 생산 장비이므로 널리 사용됩니다.
임팩트 크러셔는 연질 또는 중간 경질 재료에 적합합니다. 다양한 광석, 시멘트, 내화물, 보크사이트 클링커, 에머리, 유리 원료, 기계로 만든 건축 모래, 석재 및 다양한 야금 슬래그, 특히 탄화 규소, 에머리, 높은 생산 효율에 널리 사용되는 매우 단단한 재료의 성형 - 소결 보크사이트 및 미세한 모래와 같은 단단하고 매우 단단하며 내마모성 재료는 다른 유형의 분쇄기보다 높습니다.
위에 소개된 여러 모래 및 자갈 장비는 모래 제조 생산 라인과 석재 분쇄 생산 라인의 필수 장비입니다.
조 크러셔는 시멘트, 석탄 준비, 발전, 건축 자재 등에 사용되며 석회석, 석탄 등 중간 경도와 부서지기 쉬운 재료를 파쇄하는 데 적합합니다. 최대 압축 강도는 1500kg/cm2를 초과하지 않습니다.
충격형과 압출형의 비교:
1. 파쇄율이 크다. 임팩트 크러셔의 파쇄 비율은 50 이상에 도달할 수 있지만 스퀴즈 크러셔는 20을 초과하기 어렵습니다. 단일 단계 분쇄 상황에 더 적합합니다.
2. 제품 입자가 좋습니다. 임팩트 크러셔 제품의 니들 플레이크 비율은 10% 미만일 수 있지만, 압출 크러셔의 니들 플레이크 비율은 15%보다 높을 수 있습니다. 따라서 입방체 입자가 필요한 경우 콘크리트 골재를 생산하기 위한 최종 파쇄 장비로 충격 파쇄기가 일반적으로 사용됩니다.
3. 임팩트 크러셔는 충격 원리를 이용해 재료를 파쇄하기 때문에 사용하는 동안 매우 빨리 마모됩니다. 이 결함은 임팩트 크러셔의 적용 범위를 오랫동안 제한합니다. 중간 정도의 단단한 재료를 분쇄하는 데에만 사용할 수 있습니다.
임팩트 크러셔의 기술적 특징:
1. 미세 분쇄 및 거친 분쇄 기능으로 분쇄 효율이 높습니다.
4. 구조가 간단하고 설치 및 유지 관리가 편리하며 운영 비용이 저렴합니다.
3. 포장 밀도가 높고 철 오염이 최소화된 제품입니다.
4. 분쇄되지 않은 물질을 통과하는 능력이 강하며, 수분 함량이 8%에 달할 정도로 물질의 수분 함량에 거의 영향을 받지 않습니다.
5. 입자 형상이 우수하고 입방체 모양이며 바늘 및 플레이크 함량이 매우 낮으며 골재 성형, 인공 모래 제조 및 고급 고속도로 골재 생산에 적합합니다.
10. 이동식 분쇄기
이동식 분쇄기는 자체 구동 방식을 채택하여 각 구성 요소가 추가 타이어 또는 트랙과 함께 일체형 프레임에 고정됩니다. 모바일 방식으로 재료를 분쇄할 수 있는 모바일 모래 제조 생산 라인을 형성합니다. 철도, 고속도로, 건설, 수자원 보존, 야금 및 기타 산업, 특히 고속도로, 철도, 건설 폐기물 처리 및 기타 모바일 애플리케이션에 널리 사용됩니다. 무독성 재료를 사용하여 안정적인 출력과 높은 효율성을 갖춘 새로운 유형의 친환경 분쇄기입니다.
이동식 파쇄기의 특성 분석:
1. 이동식 파쇄기는 성능이 안정적이고 유지 관리가 쉽습니다.
2. 자재운송비 절감을 위해 현장에서 파손될 수 있습니다.
3. 전체 장치를 통합하면 자재 소비와 노동 시간이 줄어듭니다.
4. 운영 효과가 직접적이고 효과적이며 비용이 최대한 절감됩니다.
5. 강력한 적응성과 유연한 구성 단일 장치는 독립적으로 작동할 수도 있고, 하나의 시스템으로 유연하게 구성하여 함께 작동할 수도 있습니다.
6. 유연한 기동성으로 전체 파쇄 과정에 보다 유연한 공간과 합리적인 레이아웃 구성을 제공합니다.
11. 회로기판용 특수
회로기판 분쇄기라고도 불리는 회로기판용 특수 분쇄기는 다양한 분쇄기의 장점을 흡수한 고급 미세 분쇄 장비입니다. 충격, 전단, 상호 충격, 연삭 이론을 최대한 활용하여 신중하게 개발되었습니다. 장비가 작동할 때 재료는 파쇄실에서 높은 출력, 낮은 에너지 소비, 고효율 및 균일한 배출로 완전하고 효과적으로 파쇄될 수 있습니다. 그리고 이 장비를 사용하면 소음이 적고 오염이 없으며 조작이 간단하고 유지 관리가 편리합니다. 본 장비는 환경을 정화하고, 인력 및 물적 자원을 절약할 수 있는 장점을 갖고 있으며, 고객의 고수율 요구를 최대한 충족시킬 수 있는 자동화 공급 시스템입니다.
12. 단일단 해머 크러셔
단단 해머 크러셔는 석회석, 질질질 미사암, 셰일, 석고, 석탄 등 일반 취성 광석을 파쇄하는데 적합하다. 석회석과 점토 혼합물을 분쇄하는 데 적합하며 시멘트 산업에서 널리 사용됩니다.
제품 장점: 분쇄 비율이 크므로 분쇄 입자 크기에 맞게 큰 조각의 원광석을 한 번에 분쇄할 수 있어 기존의 2단계 분쇄 시스템에 비해 일회성 투자를 크게 줄일 수 있습니다. 및 광석 분쇄 비용; 작업자의 노동 강도를 감소시키는 유지 관리가 간단하고 사용자의 요구 사항에 따라 작업 해머 헤드를 설계할 수 있으며 마모됩니다. - 저항력이 있고 충격에 강하며, 화격자 판은 원활한 재료 배출을 보장하도록 설계되었습니다. 제품은 균일하고 안정적인 입자 크기를 가지며 기계 본체 구조가 밀봉되어 먼지 오염 및 재 문제를 해결합니다. 분쇄 작업장에서의 누출.
13. 복합형
복합분쇄기는 해머분쇄와 충격분쇄를 일체화한 신형 고효율 미세분쇄설비로 생산능력이 크고 파쇄효율이 높다. 큰 비율, 적은 마모량, 낮은 에너지 소비, 우수한 밀봉성, 원활한 작동 및 쉬운 유지 관리 등 뛰어난 장점을 가지고 있습니다. 건축자재 회사가 이 장비를 사용하여 석회석, 석탄, 석탄 맥석 및 시멘트 클링커와 같은 재료를 분쇄할 때 분쇄 입자 크기를 크게 줄이고 공장 생산량을 늘릴 수 있습니다. 이상적인 에너지 절약형 분쇄 장비입니다.
14. 단일 단계 분쇄기
단일 단계 분쇄기는 분쇄 비율이 크고, 배출 입자 크기가 미세하며, 공정이 간단하고, 운영 비용이 낮다는 장점이 있습니다. 시멘트 및 세라믹, 유리, 인공 모래 및 자갈, 석탄, 비금속 광산 및 새로운 녹색 건축 자재 및 기타 산업.
15. 복합 콘
복합 콘 크러셔, PYF 시리즈 콘 크러셔는 야금 산업, 건축 자재 산업, 도로 건설 산업, 화학 산업 및 규산 산업에 널리 사용됩니다. 중간 경도 이상의 다양한 광석 및 암석을 분쇄하는 이 기계는 큰 분쇄력, 고효율, 높은 처리 능력, 낮은 운영 비용, 쉬운 조정 및 경제적 사용의 특징을 가지고 있습니다.
16. 파인 크러셔
타인 크러셔, PCF 파인 크러셔는 기존 해머, 임팩트, 임팩트 및 기타 크러셔의 장점을 결합한 파쇄, 임팩트, 쇄석입니다. 한 번에 완료되고 5mm 미만의 수율이 90% 이상을 차지하며 배출 입도를 조정할 수 있으며 서비스 수명이 10배 이상 증가하고 2차 파쇄 수율이 증가합니다. 유지 보수 시간과 시간이 줄어들고 완제품 톤당 에너지 소비가 크게 줄어 듭니다. 고효율 및 에너지 절약형 미세 분쇄기의 일반적인 사용은 현재 인공 모래 제조 산업에 적응하는 것입니다. 로드 밀, 모래 제조 기계, 충격 모래 제조 기계 및 직선형 모래 제조 기계를 대체합니다.
17. PCF 링 해머
PCH 해머 크러셔는 다양한 중경질 및 약한 마모성 재료를 분쇄하는 데 사용되며 재료의 압축 강도는 100MPa를 초과하지 않습니다. 수분 함량은 15% 미만입니다. 분쇄할 재료는 석탄, 소금, 분필, 석고, 석회석 등이 될 수 있습니다. 또한 섬유 구조, 탄성 구조 및 고의적인 목재, 종이 또는 분쇄된 석면 폐기물을 분쇄하여 석면 섬유를 회수하는 데 사용할 수 있습니다. 특징은 다음과 같습니다: 에너지 절약, 우수한 배출 입도, 저소음, 배출 포트의 조정 가능한 스크린 구멍, 체판 망간 13 주강 스크린 플레이트는 수명이 길다.
임팩트 크러셔의 사용 범위: 측면 길이가 500mm를 초과하지 않고 압축 강도가 350MPa를 초과하지 않는 다양한 거친 재료, 중간 재료 및 미세한 재료(화강암, 석회석, 콘크리트 등)를 처리할 수 있습니다. 수력 발전, 고속도로에서 널리 사용됩니다. , 인공 모래 및 자갈, 분쇄 및 기타 산업.
임팩트 크러셔의 성능 특성: 독특한 구조, 열쇠가 없는 연결, 높은 크롬 해머, 독특한 충격 라이너, 고효율 및 에너지 절약 제품 모양은 입방체이며 배출 입자 크기는 조정 가능하며 단순화됩니다. 분쇄 과정.
임팩트 크러셔의 작동 원리: 작업 시 모터에 의해 로터가 고속으로 회전하며 재료가 들어간 후 로터의 판 해머와 충돌하여 파쇄됩니다. 다시 분쇄하기 위해 라이닝 플레이트에 반격하고 최종적으로 배출구에서 배출됩니다.
조 크러셔는 광물 처리 공장이나 모래 및 자갈 공장의 생산에 가장 일반적으로 사용됩니다. 다른 분쇄기에 비해 이 기계는 저비용, 고효율이라는 장점이 있습니다.
반격 시작 전 작업
1. 깔때기가 막혀 있는지, 광석 공급이 한쪽으로 치우쳐 있는지.
2. 모터 부하, 온도 상승 및 소음 조건.
3. 틈새 부분(특히 가동형 조 샤프트)에 마찰이 있는지 확인하세요.
4. 스러스트 플레이트와 지지 패드의 상호 협력 위치가 정상적인지, 기울어지고 변위되는지.
5. 각 베어링의 온도는 50~60도를 넘지 않아야 합니다.
6. 기름기 많은 부위별 기름의 양은 적당한가요?
7. 오일 펌프, 오일 링 등이 정상적으로 작동하는지, 오일 파이프가 막혀 있는지 여부.
8. 작동상태(진동 및 소리)는 정상인가요?
9.각 부품의 나사가 충분히 조여져 있는지.
10. 스프링의 견고함은 정상인가요? 조 크러셔는 1858년에 등장했습니다. 고대의 분쇄 장비이지만 간단한 구조, 안정적인 작동, 쉬운 제조 및 편리한 유지 관리라는 장점으로 인해 여전히 야금 광업, 건축 자재, 화학 산업, 철도 및 기타 분야에서 널리 사용되고 있습니다. 금속 광산에서는 경질 또는 중간 경질 광석의 거친 및 중간 분쇄에 주로 사용됩니다. 조 크러셔는 일반적으로 이동식 조 플레이트(이동식 조)의 운동 특성에 따라 분류됩니다. 업계에서 가장 널리 사용되는 두 가지 주요 유형은 다음과 같습니다.
1. 이중 조 크러셔의 간단한 스윙. 토글 플레이트 메커니즘(소위 단순 진자형).
2. 이동식 조가 복잡한 스윙을 하는 단일 토글 플레이트 메커니즘(소위 복합 진자형)을 갖춘 조 크러셔입니다. 파쇄 장비에는 유압 기술이 적용되어 유압식 조 크러셔가 등장했습니다.
(1) - 단순 진자 조 크러셔, (2) - 복합 진자 조 크러셔, (3) - 유압식 조 크러셔.
가동형 조 플레이트의 움직임은 커넥팅 로드와 스러스트 플레이트 메커니즘을 통해 구현됩니다. 플라이휠(7), 편심축(8), 커넥팅로드(9), 전면 스러스트 플레이트, 후면 스러스트 플레이트(13)로 구성된다. 모터가 편심축을 구동하여 풀리를 통해 회전하면 커넥팅 로드가 움직입니다. 커넥팅 로드의 상하 움직임으로 인해 스러스트 플레이트가 움직입니다. 스러스트 플레이트의 움직임에 따라 경사각이 지속적으로 변화함에 따라 가동형 조 플레이트가 서스펜션 샤프트를 중심으로 왕복 운동하면서 광석을 파쇄합니다. 가동조가 앞으로 흔들리면 수평 당김봉이 스프링(10)을 통해 가동조와 추력판에 의해 발생하는 관성력의 균형을 이루어 가동조와 추력판이 밀착되어 분리되지 않게 된다. 움직일 수 있는 턱이 후퇴할 때 스프링이 도움을 줄 수 있습니다.
플라이휠 조 크러셔는 간헐적으로 작동하는 즉, 작동 행정과 공회전 행정이 있기 때문에 모터에 가해지는 부하의 불균형이 매우 심합니다. 하중을 균일하게 하기 위해서는 가동 조가 뒤로 이동할 때(고정 조 플레이트를 그대로 유지) 공회전 스트로크의 에너지를 저장하여 작업 스트로크(광석 파쇄) 중에 모든 에너지가 방출될 수 있도록 해야 합니다. 관성의 원리를 이용하여 편심축 양단에 플라이휠을 설치함으로써 이러한 목적을 달성할 수 있다. 기계 구조를 단순화하기 위해 플라이휠 중 하나는 일반적으로 동력 전달용 풀리로도 사용됩니다. 각각 두 개의 전기 모터로 구동되는 대형 조 크러셔의 경우 두 플라이휠이 모두 풀리로 만들어집니다. 즉, 풀리가 플라이휠 역할도 합니다.
편심 샤프트 또는 메인 샤프트는 분쇄기의 중요한 부분입니다. 단순 진자 조 크러셔의 이동식 조 서스펜션 샤프트는 스핀들이라고도합니다. 편심축은 커넥팅 로드를 상하로 구동시키는 주요 부품으로 작업 시 큰 파쇄력을 견디기 때문에 일반적으로 고품질 합금강으로 제작됩니다. 중국의 자원 상황에 따라 대형 조 크러셔의 편심 샤프트에는 망간 몰리브덴 바나듐, 망간 몰리브덴 붕소 및 크롬 몰리브덴과 같은 합금강을 사용하는 것이 더 적합합니다. 소형 조 크러셔는 No. 45 강철로 만들어졌습니다.
편심 샤프트는 강도와 내마모성을 향상시키기 위해 담금질 및 템퍼링 또는 표준화된 열처리를 수행해야 합니다. 스핀들은 일반적으로 No. 45 강철로 만들어집니다.
커넥팅로드는 단순 진자 조 크러셔에서만 볼 수 있는 커넥팅로드 본체와 커넥팅로드 헤드로 구성됩니다. 작동 중에 인장력을 견디기 때문에 주강으로 만들어졌습니다. 커넥팅로드 몸체에는 일체형과 결합형의 두 가지 유형이 있습니다. 전자는 주로 중형 및 소형 조 크러셔에 사용되는 반면 후자는 대형 조 크러셔에 주로 사용됩니다. 커넥팅로드의 관성효과를 줄이기 위해서는 커넥팅로드 본체의 무게를 줄이기 위한 노력이 필요하므로 중소형 조 크러셔는 일반적으로 "I" 또는 "X"자형 단면 구조를 채택하는 반면, 대형은 조 크러셔는 상자 모양의 단면 형태를 채택합니다. 유압식 조 크러셔의 경우 커넥팅 로드 본체에 유압 실린더(피스톤)가 설치되어 있어 기계에 과부하가 걸렸을 때 보험 역할을 합니다.
조정장치는 파쇄기의 광석 배출구 크기를 조정하는 기구이다. 분쇄 치판의 마모로 인해 광석 배출구가 점차 증가하고 분쇄된 제품의 입자 크기가 계속해서 거칠어집니다. 제품 입자 크기 요구 사항을 보장하려면 조정 장치를 사용하여 광석 배출구의 크기를 정기적으로 조정해야 합니다.
조 크러셔의 토출구를 조정하는 방법에는 크게 세 가지가 있습니다.
1. 후면 스러스트 플레이트 지지대와 프레임 후면 벽 사이에 동일한 두께의 심 세트를 배치합니다. 개스킷 층 수를 늘리거나 줄임으로써 파쇄기의 광석 배출구를 줄이거나 늘릴 수 있습니다. 이 방법은 여러 단계로 조정할 수 있으며 기계 구조가 상대적으로 콤팩트하여 장비의 무게를 줄일 수 있지만 조정 중에는 중지해야 합니다. 대형 조 크러셔는 종종 이 조정 방법을 사용합니다.
2. 웨지 조정. 크러셔 배출구의 조정은 후방 스러스트 플레이트 지지대와 프레임 후방 벽 사이의 두 웨지의 상대적인 움직임에 의해 이루어집니다. 볼트의 너트를 돌려 조정 쐐기를 프레임의 후면 벽을 따라 위 또는 아래로 움직이게 하고 전면 쐐기를 구동하여 앞으로 또는 뒤로 이동함으로써 스러스트 플레이트 또는 이동식 턱을 밀어 광석 배출 포트를 조정합니다. . 목적. 이 방법은 무단계 조정이 가능하고 조정이 쉽고 시간을 절약하며 조정을 위해 멈출 필요가 없지만 기계의 크기와 무게를 증가시킵니다. 중형 및 소형 조 크러셔는 종종 이 조정 장치를 사용합니다.
3. 유압 조정: 2012년부터 이 위치에 유압 푸시 실린더를 설치하여 광석 배출구를 조정했습니다. 조 크러셔는 유압식 안전 장치를 사용하므로 신뢰성이 높고 안전합니다. 문제 해결. 본 크러셔의 커넥팅로드에는 유압실린더와 피스톤이 장착되어 있으며 실린더는 커넥팅로드 상부에 연결되어 있고 피스톤은 스러스트 플레이트 지지대에 연결되어 있습니다. 정상 작동 중에 실린더는 압력 오일로 채워지고 피스톤과 실린더는 일체형 커넥팅 로드와 동일합니다. 파쇄실이 파쇄되지 않은 물체에 들어가면 커넥팅 로드에 가해지는 힘이 급격히 증가하고 실린더의 오일 압력이 갑자기 증가합니다. 액체 흐름 밸브가 열려 압력 오일이 압착되고 피스톤과 실린더가 작동합니다. 느슨해졌습니다. 이때, 여전히 편심축의 회전에 따라 커넥팅로드 실린더가 상하로 움직이지만 커넥팅로드 피스톤은 움직이지 않으므로 스러스트 플레이트와 가동죠가 흔들리지 않아 안전장치로 기능한다. 유압 기술의 지속적인 발전으로 이 크러셔는 널리 사용될 것입니다.
커넥팅 로드 헤드의 볼트나 플라이휠의 핀(키)을 조 크러셔의 안전 장치로 사용하는 것은 적합하지 않다는 점에 유의할 필요가 있다. 조 크러셔라고 불리는 조 크러셔는 이 시리즈의 제품은 큰 파쇄 비율, 균일한 제품 입자 크기, 간단한 구조, 안정적인 작동, 쉬운 유지 관리 및 경제적인 운영 비용이라는 특징을 가지고 있습니다. 조 크러셔(Jaw Crusher)는 광업, 제련, 건축 자재, 고속도로, 철도, 수자원 보호 및 화학 산업 등 많은 분야에서 널리 사용되어 320 MPa를 초과하지 않는 압축 강도로 다양한 재료를 분쇄합니다.