슬림 나사 스레드의 장축 지름과 길이의 비율이 1: 30 이상인 경우 슬림 막대라고 합니다. 나사는 기계 장비에서 동작을 전달하는 구성요소로, 회전 동작을 직선 운동 부품 중 하나로 바꾸는 것으로, 일정한 동력을 전달하고, 동작을 정확하게 전달하며, 정밀한 직선 인덱싱 구성요소로 사용할 수 있습니다. 긴 지름이 비교적 크기 때문에 기계 가공 과정에서 기계, 공구 등 전체 공정 시스템은 매우 구부러지고 진동하기 쉬우며, 가공 후에는 만족스러운 표면 거칠기 및 형상 정밀도를 얻을 수 없습니다. 또한 뒤틀림, 테이퍼 초과, 북배 또는 원형율 미달로 인해 가공소재가 폐기되는 경우가 많습니다. 또한 가느다란 나사의 열 성능이 좋지 않기 때문에 절삭 중 절삭 열로 인해 상당한 선 팽창이 발생하고 작업이 변형되고 구부러지게 됩니다. 이로부터 볼 수 있듯이, 가느다란 실크바를 선반가공하는 것은 생산성이 매우 낮을 뿐만 아니라 품질도 보장하기가 쉽지 않다. 이를 위해 다음과 같은 방법을 제시하여 가느다란 스크류의 선반 문제를 해결하다.
1, 시스템 강성 향상
가느 다란 나사 가공 공정의 공정 시스템 강성이 좋지 않아 생산성과 품질에 영향을 미치기 때문에 공작 기계,, 여기서는 주로 가느다란 나사 가공을 개선하는 절삭 조건을 달성하고 가공소재의 강성을 높이기 위해 가공소재의 클램프에서 몇 가지 개선 조치를 제시합니다.
카드 클램프 가공소재 가공에 후면 상단 지지대를 사용하면 후면 상단을 사용하지 않고 캔틸레버를 형성할 때보다 가공소재 강성이 훨씬 높아집니다. 가느다란 바를 선반 처리할 때 중심 선반을 사용하여 지지 사이의 거리를 절반으로 줄여 가공소재의 강성을 높입니다. 터렛과 가느다란 바를 선반으로 회전할 때 절삭 작용점과 지지점 사이의 거리를 줄이면 가공소재의 강성이 크게 향상되며 절삭 작용점과 지지점 사이의 거리는 약 5 ~ 10mm 입니다.
2, 터렛
를 사용하여 선반에 가느다란 나사를 가공할 때 진동이 발생하기 쉬우며 컷에 불리하다. 둘째, 부품의 품질 정확도를 보장하기가 쉽지 않다. 이 문제를 해결하는 방법은 크게 두 가지가 있습니다. 하나는 절삭 시 공구의 절삭 각도를 개선하고 적절한 절삭 사용량을 선택하는 것입니다. 두 번째는 부품의 품질과 정확성을 보장하기 위해 진동을 제거하기 위해 뒤꿈치 홀더를 장착하는 보조 장비를 추가하는 것입니다. 차의 속도도 그에 따라 높아질 수 있고, 이송도 증가할 수 있고, 진동이 적고, 차가 나오는 부품의 굽힘이 작으며, 생산성을 높이고, 부품의 가공 정확도를 높일 수 있다.
3, 클램핑 방법 개선
슬림 스크류를 가공할 때 흔히 발생하는 문제는 품질이 떨어지고 효율성이 떨어지는 것이다. 앞서 강성을 높이는 방법에 대해 설명했습니다. 그러나 절삭열의 영향으로 인해 나사는 반드시 열 스트레칭을 일으켜야 합니다. 이때 카드 접시와 상단 사이의 거리가 고정되면 작업 축에는 신축할 여지가 없어 바를 구부려 변형시킬 수 있습니다. (데이비드 아셀, Northern Exposure (미국 TV 드라마), 스포츠명언) 이러한 변형을 줄이거나 제거하기 위해 다음과 같은 방법을 사용할 수 있습니다.
1. 카드의 각 발톱과 가공소재 사이에 φ Φ4mm×10mm 와이어를 깔고 길이가 15 ~ 20mm 인 와이어를 끼웁니다. 철사를 깔고 나면 가공소재와 발톱 사이에 선이 닿아 가공소재와 발톱 사이에 약간의 상대적 움직임이 있을 수 있습니다. 가공소재가 발톱에 걸리지 않도록 방향 조절 역할을 하여 가공소재의 구부리기 변형을 줄입니다.
2. 기계 꼬리의 끝을 스프링이 있는 유연한 상단으로 변경합니다. 스판 크기는 정상의 타이트한 정도에 따라 결정된다. 가공소재가 절삭 열에 의해 팽창되어 늘어나는 경우 상단 압축 스프링을 축 뒤로 밀어 가공소재가 구부러지는 것을 방지하여 가공 정확도를 보장합니다.
3. 넥 축소 방법을 사용합니다. 나사 카드 한 쪽에 수축 목 부분이 나오는데, 목 부분의 지름 d=D/2(D 는 나사의 가공물 외부 지름) 입니다. 나사의 목 부분 지름이 줄어들면서 유연성이 증가하고, 나사 자체의 굽힘으로 인해 카드 판에 강제로 아래쪽 피벗 선이 기울어지는 영향을 줄이고 제거하며, 짐벌 커넥터와 같은 역할을 합니다.
4, 작업 교정
가느다란 막대 재료의 굽힘은 특히 고속 회전에서 가공에 큰 영향을 미칩니다 따라서, 가공 과정에서 가느다란 스크류의 교정 작업도 없어서는 안 될 내용이다. 교정은 일반적으로 냉교와 열교로 나뉘는데, 공예 요구와 가공물 상황에 따라 결정된다.
1. 핫 스쿨. 일반적으로 두 가지 경우에 열 교정을 사용합니다. 첫째, 열처리 후 (스크류는 일반적으로 조절됨) 황삭과 열처리로 인한 굽힘 변형을 제거합니다. 방법은 가공소재가 열처리된 후 가공소재가 어느 정도 냉각될 때 가공소재의 변형 크기 (예: 패턴 기술 요구 사항 초과) 를 점검하는 것입니다. 교정을 해야 하며, 일반적으로 수동 압력 침대에서 진행되며, 공정 요구 사항 이내로 교정해야 합니다. (데이비드 아셀, Northern Exposure (미국 TV 드라마), 예술명언 이렇게 교정하면 가공소재가 쉽게 반발되지 않아 작업이 마무리된 후의 품질을 보장할 수 있다.
또 다른 열교법은 반마무리 후 반마무리 후 가공소재를 교정한 후 일정 온도의 오일 풀에 담가 가공소재를 교정하는 과정에서 응력을 제거하고, 가공소재의 내부 조직을 안정시키고, 마무리 후 다시 (학교에 가기 전 상태로 복원) 가공소재를 마무리할 수 없는 것입니다 이 방법은 일반적으로 정확도가 높은 스크류에 사용됩니다.
2. 콜드 스쿨. 냉교에도 다음과 같은 두 가지 상황이 있다. 하나는 굵은 차 앞 스크러비 가공물의 교정으로, 굵은 차의 뒷바퀴를 보장하는 것이다. 첫째, 나사가 거친 후 반정차나 정차 나사 앞에서 진행된다. 그 작용은 열교정과 동일하며, 가공이 순조롭게 진행되도록 하고, 견봉 가공 후의 형상 정밀도를 높인다.
콜드 교정에는 두 가지 방법이 있습니다 반제품 교정은 손으로 침대를 누르는 두 개의 꼭대기로 견봉의 중심 구멍을 받치고 지탱한다. 이 방법은 백분계로 나사의 구부러진 부분의 최고점을 찾고, 압력 침대의 압두로 최고점 (반제품을 눌렀을 때 중간에 널빤지를 깔아야 함) 을 직접 눌러 가공소재를 소성 변형시키고, 변형도를 프로세스 요구 사항 범위 내에서 조절할 수 있도록 하는 것이다. (알버트 아인슈타인, Northern Exposure (미국 TV 드라마), 예술명언) 이 방법으로 곧게 펴진 가공소재는 마무리 또는 열처리 후 가공소재가 반등할 수 있습니다. 즉, 전체 또는 일부가 학교에 도착하기 전의 상태로 복원되어 가공소재가 마무리된 후 정밀도가 손실되어 제품 품질에 영향을 줄 수 있습니다.
5, 절삭 방법 변경
선반 가공에서 일반 패스 방향은 미석에서 침상 방향으로, 일반적으로 정방향 패스라고 합니다. 가느다란 바를 선반가공하려면 역방향 패스를 대신 사용해야 하며, 패스의 저항 방향으로 인해 가공소재가 인장 응력을 받게 됩니다. 역컷은 가공소재를 스트레칭하여 진동을 없애고 컷을 부드럽게 합니다. 특히 선반 나사의 바깥쪽 원과 굵은 컷 스레드 공정에서는 절삭력이 크기 때문에 역절삭이 더 필요하고, 꼬리자리에는 확장 가능한 활성 팁이 필요합니다.
공구를 설치할 때 팁은 가공소재 중심선 0.1～0.15mm 보다 약간 높아야 합니다. 절삭 중 공구의 절삭 앞쪽 각도를 늘리고 절삭력을 줄이면 절삭력이 가공소재에 대한 압축을 줄일 수 있습니다. 또한 절삭 과정에서 팁은 가공소재에 대한 공구 홀더 지지 블록의 반작용력을 상쇄하기 위해 가공소재를 지탱하는 역할을 합니다. 이는 공구 홀더의 네 번째 지지 블록과 같습니다.
공구 홀더 지지 블록과 가공소재의 마찰을 줄이기 위해 지지 블록이 심하게 마모되고, 작업 온도가 높아지는 동시에 칼날을 냉각시키고, 언제든지 공구 홀더와의 조임 정도를 조정하는 동시에 절삭 과정에서 충분한 냉각과 윤활을 수행하여 컷이 원활히 진행되도록 해야 합니다. 굵은 차 뒤 스레드의 표면 거칠기가 보장됩니다.
6, 합리적인 선삭 공구의 형상 선택
날씬한 축을 회전할 때 가공소재의 강성 차이로 인해 공구 형상이 가공소재에 미치는 진동이 매우 큽니다 칼의 기하학 선택이 적절하지 않으면 좋은 효과를 얻을 수 없다. 선택할 때 주로 고려해야 할 사항은 다음과 같습니다.
1. 절삭력을 줄이고 가느다란 축의 굽힘을 줄이기 위해 자동차 칼의 주 각도는 75 ~ 93 도입니다.
2. 절삭력을 줄이려면 더 큰 앞쪽 각도를 선택하고 15 ~ 30 도를 취해야 합니다.
3. 선삭 공구 앞에는 r 1.5 ~ 3 의 비듬 홈이 마모되어 비듬이 부러져야 한다.
4. 음수 경사각을 선택하고-3 ~-10 도를 취하여 가공될 표면으로 절단이 흐르게 합니다. 반면, 자동차 칼은 가공소재로 쉽게 플런지되어 절삭력을 줄일 수 있습니다.
5. 칼날 거칠기가 높아야 하고 자주 날카로워야 한다.
6. 레이디얼 절삭력을 줄이려면 팁 반지름을 작게 (r 6512ö0.3mm) 선택하고 모따기 너비도 작게 선택해야 합니다.
7, 2 단 대 공구 절삭
절삭력과 가공소재의 힘 변형을 상쇄하는 원리를 사용하여 2 단 쌍 중
전면 및 후면 두 개의 선삭 공구 레이디얼 상대 설치, 반정차 선삭 정장, 정선칼 반복, 같은 축 방향으로 가공, 왼쪽 및 오른쪽 회전 선봉은 두 개의 중간 예인선 홀더를 동시에 레이디얼 외곽진입 또는 리트랙트하여 두 칼을 동시에 절삭하여 절삭력을 상쇄하는 목적을 달성합니다. 절삭력의 균형을 맞추기 위해 마무리 칼은 0 후면 각도 또는 작은 음수 후면 각도를 사용하여 마무리 차량에서 생성되는 절삭력을 반마무리 차량 (컷 여유) 에서 발생하는 절삭력과 균형을 이루도록 늘려야 합니다. 레이디얼 절삭력은 서로 상쇄되어 가느다란 나사 컷이 쉽게 변형되는 결함을 제거합니다. 동시에 정선칼의 음의 뒷각에 의해 형성된 칼은 가공소재에 마찰을 일으켜 어느 정도의 엠보싱 작용을 하여 표면의 품질을 개선하고 노동 생산성을 높인다.
가느다란 나사는 긴 직경이 크고 냉각 성능이 좋지 않기 때문에, 가느다란 바를 선반으로 돌리는 것은 생산성이 매우 낮을 뿐만 아니라 품질도 보장하기가 쉽지 않다. 따라서 노동 생산성과 업무의 질을 높이기 위해, 가느다란 실크바 터닝 문제를 해결할 수 있는 방법을 제시했다. 그러나 원하는 결과를 얻으려면 특정 상황 및 요구 사항에 따라 개별적으로 또는 혼합해야 합니다